KIẾN THỨC CƠ BẢN IN OFFSET

Image Caption

Next paragraph...

QUY TRÌNH IN OFFSET

In offset là kỹ thuật in được sử dụng nhiều nhất hiện nay vì tính ổn định và chất lượng cao có thể cho ra những sản phẩm in rất đẹp với số lượng cực lớn. Sau đây là những công đoạn của In offset.

1. Thiết kế chế bản:

Đầu tiên phải tạo ra một file thiết kế hoàn chỉnh. Ví dụ như bạn muốn in một poster quảng cáo về bán điện thoại trên giấy khổ A4 thì trước hết phải chuẩn bị các tư liệu liên quan tới nó như hình ảnh, nội dung, thông tin liên hệ, … rồi sắp xếp bố cục sao cho hài hòa bằng những phần mềm thiết kế trên máy tính như Adobe Illustrators hoặc Photoshop, Corel, … Công việc này đòi hỏi ở thiết kế viên sự sáng tạo và kinh nghiệm, bởi nó sẽ ảnh hưởng rất lớn tới hình ảnh sản phẩm sau này.

 

2. Xuất phim:

Sau khi chế bản sẽ đến giai đoạn xuất phim, đối với những ấn phẩm có hình ảnh nhiều màu, film in sẽ được xuất thành 4 tấm đại diện cho 4 màu C(Cyan), M(Magenta), Y(Yellow), K(Black). Hệ màu dùng trong in offset được gọi là CMYK, tất cả các màu đều có thể pha chế từ 4 màu cơ bản này.

3. Phơi kẽm:

Tiếp tục là công đoạn phơi kẽm, 4 tấm phim sẽ được phơi từng tấm lên bản kẽm hay có thể hiểu là một cách chụp hình ảnh của những tấm phim lên bản kẽm bằng máy phơi kẽm. Cuối cùng sẽ được 4 tấm kẽm có in hệ màu CMYK.

 

4. In offset:

Phân đoạn quan trọng nhất, người ta sẽ tiến hành in từng màu một, trước sau không quan trọng tùy thuộc vào thợ in, ví dụ như lần đầu in bản kẽm màu Y(Yellow), thợ in sẽ lấy bản kẽm Y lắp vào lô máy in, sau đó sẽ lấy màu Yellow tương ứng cho vào in, lô có gắn bản kẽm sẽ quay và in màu lên trên giấy, sau khi chạy xong hết số lượng, thợ in sẽ tháo kẽm, vệ sinh lô, mực cho sạch sẽ và tiếp tục in với bản kẽm khác cho đến khi hết cả bốn màu và cho ra sản phẩm cuối cùng, gọi là in chồng màu. Thợ in sẽ phải chạy thử khoảng 50 bản cho thật sự ổn định ở mỗi lần in, 4 lần sẽ là 200 bản in thử, vì thế sẽ phải tính dư giấy ra khoảng 200 tờ gọi là bù hao

.

5. Gia công ( thành phẩm):

Là công đoạn cuối cùng trong quy trình in offset, gồm nhiều khâu tùy thuộc vào yêu cầu của sản phẩm:

• Cắt: Thường thì khi in sẽ dùng khổ giấy rất lớn, sau đó sẽ đưa lên máy cắt ra từng phần thành phẩm.
• Cán màng: Sản phẩm sẽ được  cán một lớp màng mỏng ở ngoài để bảo vệ và làm cho sản phẩm đẹp hơn. Có hai loại cán mờ và cán bóng tùy thuộc vào yêu cầu của khách hàng.
• Cấn bế: Với những sản phẩm có những đường gấp phức tạp như hộp thuốc, túi giấy hoặc thiệp cưới,  có nội dung cần làm nổi 3d thì sẽ được đưa vào máy cấn bế  để tạo hình cho sản phẩm.

A. Kỹ thuật thiết kế, bình trang trong in ấn:

Là một người thiết kế in ấn, bạn cần phải có những hiểu biết nhất định về in các kỹ thuật in ấn nhằm có thể xử lý được những tình huống lỗi ngoài ý muốn, hạn chế đầy rẫy các rủi ro và tiết kiệm được nhiều thời gian hơn trong công việc của mình.

 

– Lên kế hoạch: Cần phải lên kế hoạch công việc của bạn. Đừng quên rằng việc xuất phim (hoặc ghi bản), phơi bản, in và thành phẩm sẽ mất rất nhiều thời gian. Nếu bạn thực hiện không đúng kế hoạch điều đó không có nghĩa là nhà in phải tăng tốc để kịp tiến độ cho bạn. Các máy in đều làm việc với một lịch dày đặc, các tờ in phải có thời gian để khô và nếu chế bản gặp sự cố, nó phải mất rất nhiều thời gian để mọi việc trở lại trật tự.

– Kiểm tra lỗi: thông thường khách hàng sẽ kiểm tra bản in thử mà bạn in ra, nhưng thường họ chỉ đọc lướt qua nên có thể sẽ bỏ sót lỗi. Tốt nhất bạn phải là người tự kiểm tra lỗi cho tất cả các tài liệu của mình.

– Trapping: trapping là kỹ thuật dùng để giảm thiểu sai số chồng màu trong quá trình in. Hoặc là bạn sẽ tự làm điều này và thông tin cho nhà in biết, hoặc là bạn để cho họ thực hiện việc trapping. Trapping vừa là kỹ năng vừa là nghệ thuật. Đừng đánh giá thấp công việc này, đôi khi nó sẽ làm cho bạn phải trả giá.

– Phần mềm (Software): nên sử dụng những phần mềm ứng dụng quen thuộc của nhà in như: PageMaker, QuarkXpress, Illustrator, Freehand, CorelDraw, Photo-shop, Indesign. Nên thảo luận trước với nhà in nếu bạn có sử dụng những phần mềm ứng dụng khác. Mặt khác hãy nên sử dụng các phần mềm ứng dụng cho đúng tác vụ, chẳng hạn như sử dụng PageMaker hoặc QuarkX-press cho công việc dàn trang. Illustrator, Freehand,

CorelDraw phù hợp cho các công việc vẽ các đối tượng đồ họa hoặc thiết kế những trang đơn. Còn về công việc xử lý ảnh, Photoshop là phần mềm thích hợp nhất.

– Đặt tên file: tài liệu của bạn có thể được xử lý trong các chương trình ứng dụng khác nhau chạy trên những hệ điều hành khác nhau để bình bản, xuất ra phim hay ra bản. Mỗi hệ điều hành hoặc chương trình ứng dụng có những quy luật riêng của nó gắn liền với tên file. Để tránh những vấn đề khó khăn cần phải đổi tên file hoặc không thể đọc được, không nên đặt tên file dài quá 25 ký tự, sử dụng dấu gạch dưới thay vì dùng khoảng trắng nếu bạn muốn phân tách các từ trong tên file. Đừng bao giờ bắt đầu hoặc kết thúc tên file với khoảng trắng, dấu / hoặc hoặc dấu : trong tên file. Tránh việc dung nhiều hơn một dấu chấm (.) trong tên file.

CÁC LƯU Ý KHI THIẾT LẬP THUỘC TÍNH TÀI LIỆU

– Kích thước trang (khổ thành phẩm): phải kiểm tra chắc chắn rằng bạn đang thiết lập chính xác kích thước trang tài liệu (khổ thành phẩm) theo yêu cầu của khách hang và cũng đã thiết lập khoảng cắt xén cho các trang tài liệu, đừng tùy tiện mà nên thiết lập một trị số thống nhất ví dụ như 5mm chẳng hạn.

– Font true type của Corel Draw: tránh sử dụng font true type của các phiên bản Corel cũ (ví dụ 3.0 chẳng hạn). Một vài font của chúng đã bị hư, một số khác trông rất xấu ở co chữ lớn.

– Vấn đề về việc chọn font trên thanh thuộc tính font (type style menu): nếu bạn sử dụng máy Macintosh, đừng chọn font theo cách này mà nên chọn theo tên của nó. Ví dụ để chọn font helveltica đậm, bạn chọn font có tên 'helveltica bold' chứ đừng chọn font 'helveltica' rồi chọn thuộc tính bold. Một vài chương trình ứng dụng không hiển thị tên của tất cả các font, trong trường hợp đó, bạn có thể sử dụng cách thiết lập thuộc tính nếu bạn chắc chắn rằng font đó có tồn tại. Việc chọn một thuộc tính font không tồn tại có thể gây rắc rối cho bạn khi bạn nhận được font trên ấn phẩm in không hoàn toàn giống với ý bạn muốn (ví dụ bạn chọn thuộc tính bold (đậm) nhưng bạn có thể nhận được thuộc tính italic (nghiêng) chẳng hạn nếu thuộc tính bold bạn chọn không có trong font chữ).

– Font outline: tránh sử dụng các thuộc tính outline từ QuarkXpress và các chương trình ứng dụng khác. Chúng trông rất đẹp trên màn hình, nhưng thỉnh thoảng lại xuất ra không đúng như thế.

– Nên tránh chuyển văn bản từ hệ điều hành này sang hệ điều hành khác nếu thật sự không cần thiết (ví dụ từ Mac sang PC hay ngược lại), điều này có thể gây một số khó khăn và một vài thay đổi, thậm chí với các font có cùng tên.

– Thiết lập màu sắc cho văn bản: đừng thiết lập màu sắc cho các văn bản có co chữ quá nhỏ (nhỏ hơn co 8pt) nhiều hơn hai màu để tránh vấn đề khó khăn khi in chồng màu các đối tượng quá nhỏ.

KHUNG, NỀN VÀ ĐƯỜNG KẺ

– Hairline: một vài chương trình ứng dụng có thể thiết lập bề dày của đường là "hairline". Đừng bao giờ sử dụng trị số này mà nên luôn luôn thiết lập một trị số xác định cho bề dày của đường, ví dụ như 0,25 pt chẳng hạn. Trị số hairline có nghĩa là đường kẻ sẽ được thiết lập một bề dày nhỏ nhất mà thiết bị có thể "vẽ" được. Đối với máy in laser với độ phân giải 300 dpi hoặc 600 dpi thì không có vấn đề gì, nhưng đối với một thiết bị ghi với độ phân giải 2400 dpi thì đường kẻ này sẽ mảnh đến mức mà mắt người khó lòng có thể trông thấy được. Độ dày mảnh nhất của đường kẻ mà bạn có thể dùng tùy thuộc vào máy in, loại giấy in…, tuy nhiên nói chung, bạn không nên thiết lập bề dày một đường kẻ mảnh hơn 0,2 pt.

– Tổng lượng mực: tùy thuộc vào loại giấy in, kiểu xử lý in và máy in để xác định tổng lượng mực là số lượng mực tối đa mà đối tượng trên giấy có thể chứa được. Ví dụ nếu có tổng lượng mực là 280, bạn có thể có một đối tượng trên trang chứa 70% cyan, magenta, yellow và black, nhưng một sự pha trộn 100% cyan, 100% magenta, 70% yellow và 70% black sẽ có tổng lượng mực 340 là quá nhiều và có thể gây bóng mặt sau.

– Tông nguyên (solid color): để tránh khó khăn khi in các vùng nền màu tông nguyên không nên tạo chúng có kích thước quá lớn, ngoại trừ trường hợp cần thiết.

– Tô màu cho đường kẻ mảnh: đừng tô màu cho đường kẻ mảnh từ hai màu trở lên.

HÌNH ẢNH LINE-ART

– Định dạng file: nên lưu hình ảnh với định dạng TIFF hoặc EPS. Không nên sử dụng các định dạng PICT, GIF hay BMP.

– Xoay đối tượng: không nên xoay một hình ảnh đồ họa trong chương trình dàn trang nếu bạn vẫn còn sử dụng RIP Postscript cấp độ 1 (Postscript level 1). Điều này sẽ làm giảm tốc độ rip rất nhiều.

– Độ phân giải: hãy chắc chắn rằng hình ảnh có kích thước và độ phân giải đúng khi quét. Một hình ảnh đồ họa (Line-art) phải có độ phân giải từ 800 đến 1.200 dpi, vì vậy nếu bạn quét một cái logo và muốn phóng lớn nó trong chương trình dàn trang với độ thu phóng là 300% thì bạn phải quét nó với độ phân giải từ 2.400 đến 3.600 dpi.

– Kích thước: đừng bao giờ thu phóng hình ảnh lớn hơn 20% trong chương trình dàn trang, điều này sẽ làm giảm độ phân giải của hình ảnh và dẫn đến một hiệu ứng gọi là hiệu ứng bậc thang (staircasing).

HÌNH ẢNH ĐEN TRẮNG (GRAYSCALE IMAGES)

– Định dạng file: nên lưu hình ảnh với định dạng TIFF hoặc EPS. Không nên sử dụng các định dạng PICT, GIF hay BMP.

– Điểm sáng và điểm tối: điểm sáng nhất trong hình ảnh đen trắng không nên là điểm 0% mà có ít nhất 2% tram. Ngược lại điểm tối nhất không nên là điểm 100%. Cho tần số tram 133 hoặc 150 lpi, điểm tối thường thiết lập 95% tram. Cho in báo, điểm sáng có 5% tram và điểm tối có 80% tram thường được sử dụng nhất.

– QuarkXpress và TIFF: khi đặt các hình ảnh TIFF trong QuarkXpress, hãy chắc chắn rằng không có màu nền trong picture box được thiết lập là "None" để tránh việc tạo các rìa bậc thang (staircasing còn gọi là jaggies) ở vùng biên của hình ảnh.

– Độ phân giải: hãy chắc chắn rằng hình ảnh có kích thước và độ phân giải đúng khi quét. Độ phân giải của hình ảnh thông thường = tần số tram x độ thu phóng x 2. Số "2" là trị số chất lượng, sẽ có trị số biến thiên từ 1,6 đến 2,5 tùy thuộc vào chất lượng mong muốn và tùy theo chủ đề của hình ảnh.

– Kích thước: đừng bao giờ thu phóng hình ảnh lớn hơn 20% trong chương trình dàn trang.

– Việc đánh số trang: nên tuân theo quy luật: trang lẻ ở bên phải, trang chẳn ở bên trái.

– Chú ý khi thiết kế các tờ gấp: lưu ý rằng trong tờ gấp không phải tất cả các trang đều có kích thước bằng nhau. Các trang được gấp vào bên trong thường sẽ có kích thước nhỏ hơn các trang bìa khoảng 2mm để tránh bị cộm cấn khi gấp.

– Dot gain (hiện tượng tăng tầng thứ trong quá trình in): Các máy ghi thông thường sẽ được canh chỉnh (calibrate) và thiết lập tầng thứ theo dạng tuyến tính. Điều đó có nghĩa là nếu bạn tô một màu nền với 50% tram, bạn sẽ nhận được đúng 50% tram trên phim hoặc trên bản. Tuy nhiên trong quá trình in thì không được như vậy mà dưới áp lực in, sự hấp thụ mực của giấy và một vài hiệu ứng quang học khác, vùng tram 50% mà bạn thiết lập có thể sẽ là 70% trên tờ in. Người ta gọi đó là hiện tượng tăng tầng thứ trong quá trình in (dotgain). Phần trăm thực sự của dot gain tùy thuộc vào giấy in, tốc độ máy in, tần số tram, kiểu máy in, chất lượng cao su, người vận hành và một số thông số khác. Nói chung trong in offset trên máy in phẳng, trị số dot gain thường là vào khoảng từ 10 đến 16%. Cho in báo, dot gain có thể lên đến 30%. Hầu hết các phần mềm máy quét đều có tính toán bù trừ cho hiện tượng dot gain, tuy nhiên trong khi thiết kế bạn cũng nên tính đến điều này, nhất là khi thiết lập các nền màu trong các ấn phẩm của mình và đặc biệt khi chúng được in trên nhiều loại giấy và máy in khác nhau.

VỀ MÀU SẮC

– Tài liệu 2 màu: nếu bạn sử dụng duotone trong một tài liệu 2 màu, góc xoay tram của màu thứ hai nên khác với màu thứ nhất. Nhiều chương trình ứng dụng như QuarXpress chẳng hạn, mặc định sử dụng góc xoay tram màu đen cho các màu spot nhưng gần như các tài liệu 2 màu là sự pha trộn giữa màu đen và một màu spot nào đó.

– Màu spot (màu pha riêng): nên sử dụng các màu Pan tone "tiêu chuẩn". Sử dụng màu các màu này sẽ rẻ hơn nhiều so với việc sử dụng một màu đặc biệt mà chúng ta phải đặt hàng riêng

– Màu spot trong tài liệu CMYK: nếu bạn sử dụng một số màu spot trong một tài liệu sẽ được in với 4 màu cơ bản CMYK, bạn nên nhớ đánh dấu là màu process cho các màu này. Khi in, bạn cũng có thể kiểm tra việc này đã được thực hiện chưa bằng cách chọn chức năng 'Separation' trong hộp thoại in và xem có bao nhiêu bản sẽ được in, nếu có màu spot chưa được chọn chế độ process, màu đó sẽ hiển thị lên hộp thoại.

– Màu Red, Green, Blue trong XPress: đừng bao giờ sử dụng các màu Red, Green, Blue trong QuarkXpress vì đó là các màu trong hệ màu RGB.

– Màu trong chế độ overprint: trong hầu hết các trường hợp, văn bản, đường kẻ và nền màu đen đều được in chồng (overprint) lên màu nền. Tuy nhiên có một số trường hợp tính chất này không có (thường xảy ra ở các phần mềm đồ họa), do đó bạn nên kiểm tra tính chất này trước khi xuất file, nếu không bạn sẽ bị lé trắng

– Rich black (màu đen ngoài 100% đen còn có them thành phần một số màu khác như màu Cyan, Magenta): cho các đối tượng màu đen nhỏ, có một phần nằm trên một nền màu sáng, phần kia nằm trên một nền màu tối hơn, thì cách tốt nhất là bạn nên sử dụng màu rich black để tránh sự khác nhau giữa hai vùng màu như hình bên dưới. Thông thường chúng ta sẽ thêm khoảng 40% màu cyan hoặc magenta vào 100% màu đen.

– Thiết lập chế độ móc trắng (knock-out) cho màu trắng: QuarkXpress có một thói quen khá phiền nhiễu là thường "quên" bỏ chế độ overprint khi văn bản màu đen chuyển sang một màu khác, do đó cần kiểm tra xem văn bản màu trắng có ở chế độ knock-out không.

– Chú ý khi đặt tên màu: khi đặt tên màu, chú ý chỉ nên sử dụng trong 27 ký tự tiêu chuẩn trong bảng chữ cái, và các ký tự số từ 0 đến 9. Nên sử dụng dấu gạch dưới thay vì khoảng trắng nếu muốn ngăn cách các từ. Sử dụng dấu ngoặc bất kỳ loại nào đều gây vấn đề lỗi postscript khi ripping.

VỀ VĂN BẢN VÀ FONT CHỮ

– Kiểu font: nên sử dụng font postscript type 1. Font true type có thể trông đẹp hơn nhưng chúng có thể gây khó khăn một chút trong quá trình xuất. Tránh sử dụng font Multi Master hay font postscript type 3 cũ, chúng có thể gây một số vấn đề trong nhiều chu trình giảm độ phân giải của hình ảnh và dẫn đến một hiệu ứng gọi là hiệu ứng bậc thang (staircasing). Giảm kích thước hình ảnh quá nhiều cũng sẽ dẫn đến việc mất độ sắc nét và độ tương phản.

HÌNH ẢNH MÀU (COLOR IMAGES)

– Định dạng file: nên lưu hình ảnh với định dạng TIFF, EPS hoặc DCS. Không nên sử dụng các định dạng PICT, WMF hay BMP, các chương trình ứng dụng dàn trang có thể chấp nhận các định dạng file này, nhưng việc chuyển sang dữ liệu postscript trong quá trình in có thể không đảm bảo.

– QuarkXpress và TIFF: khi đặt các hình ảnh TIFF trong QuarkXpress, hãy chắc chắn rằng không có màu nền trong picture box được thiết lập là "None" để tránh việc tạo các rìa bậc thang (staircasing còn gọi là jaggies) ở vùng biên của hình ảnh hoặc vùng trắng bên trong hình ảnh sẽ biến mất.

– Độ phân giải: hãy chắc chắn rằng hình ảnh có kích thước và độ phân giải đúng khi quét. Độ phân giải của hình ảnh thông thường = tần số tram x độ thu phóng x 2. Số "2" là trị số chất lượng sẽ có trị số biến thiên từ 1,5 đến 2,5 tùy thuộc vào chất lượng mong muốn và tùy theo chủ đề của hình ảnh.

– Kích thước: đừng bao giờ thu phóng hình ảnh lớn hơn 20% trong chương trình dàn trang, điều này sẽ làm giảm độ phân giải của hình ảnh và dẫn đến một hiệu ứng gọi là hiệu ứng bậc thang (staircasing). Giảm kích thước hình ảnh quá nhiều cũng sẽ dẫn đến việc mất độ sắc nét và độ tương phản.

– Không gian màu: tất cả hình ảnh phải ở hệ màu CMYK. Bạn có thể gặp một số vấn đề khó khăn hoặc về chất lượng hình ảnh trong quá trình rip nếu hình ảnh ở hệ màu RGB hoặc Indexed.

HÌNH ẢNH VẼ (HÌNH ĐỒ HỌA – DRAWINGS)

– Định dạng file: nên lưu các hình đồ họa vẽ trong các chương trình đồ họa như Illustrator, Freehand hoặc CorelDraw dưới định dạng EPS nếu nó sẽ được đặt vào các phần mềm dàn trang như QuarkXpress hoặc PageMaker. Không nên lưu dưới định dạng PICT hoặc CDR.

– Hiệu ứng lens và tiles trong CorelDraw: nên tránh sử dụng hiệu ứng lens trong CorelDraw. Chúng có thể làm cho file postscript khi in có kích thước rất lớn. Cách tốt nhất là nên chuyển các đối tượng có hiệu ứng lens sang bitmap, điều này sẽ làm cho quá trình ripping sẽ dễ dàng hơn. Không nên sử dụng hiệu ứng tiles cũng với lý do tương tự, nếu chúng không được chuyển thành bitmap, các đường trắng mảnh sẽ xuất hiện giữa các lớp tile.

– Illustrator 7.0: nếu bạn vẫn còn sử dụng Illustrator 7.0 để tạo các ảnh vector, nên lưu chúng dưới định dạng Illustrator 6. Hoặc bạn có thể nâng cấp lên phiên bản 7.02 đã sửa lỗi.

– EPS trong EPS: nên tránh việc đặt các file đồ họa EPS vào bên trong một file đồ họa EPS khác (EPS-nesting). Nên sử dụng lệnh "copy" và "paste" để cắt và dán một đối tượng đồ họa từ file EPS này sang file EPS khác.

– Kích thước: nếu file đồ họa có chứa hình ảnh bitmap, bạn không nên thu phóng file EPS này nhiều hơn 20% trong chương trình dàn trang. Phóng lớn sẽ làm giảm độ phân giải của hình ảnh và dẫn đến một hiệu ứng gọi là hiệu ứng bậc thang (staircasing) và pixel hóa (pixelization). Giảm kích thước hình ảnh quá nhiều cũng sẽ dẫn đến việc mất độ sắc nét và độ tương phản.

Bình trang trong in ấn 

Đầu tiên, cần hiểu rõ bình trang là gì? Nhiều người nhầm với dàn trang – layout – là việc thiết kế từ nội dung & hình ảnh để ra được những trang sách, báo hoàn chỉnh. Còn bình trang, bình bản, bình … gì gì đó – imposition – là việc sắp xếp các trang trên một tờ in lớn để sau khi in ấn xong, ta sẽ gấp lại được theo đúng số thứ tự từng trang.

Việc thứ hai cần chuẩn bị là hiểu rõ sản phẩm mình sẽ làm như thế nào, in giấy gì, máy nào, thành phẩm kiểu nào,…? Nhiều câu hỏi rất ngây thơ "em cần bình catalog 16 trang khổ A4 đóng kim?" rồi nhờ chỉ giùm cách bình ra sao, thật sự hỏi kiểu này đố ai chỉ được . Trước khi bắt tay vào bình trang ít ra cần nắm rõ các thông tin sau:
– Khổ sản phẩm chính xác là bao nhiêu?
– Sẽ in trên khổ giấy bao nhiêu? 65×86, 60×84 hay 32,5 x 43?
– Sẽ in trên giấy gì? dày mỏng? bao nhiêu?
– Sẽ in trên máy gì? chừa bắt nhíp bao nhiêu mm?
– Sẽ thành phẩm kiểu gì? đóng kim? may chỉ hay phay gáy vào keo?
– Sẽ gấp tờ in bằng tay hay gấp bằng máy? Nếu gấp bằng máy thì sẽ gấp kiểu gì?
và còn một vài thông tin khác. Thiếu một trong các thông tin trên đều không làm được, hoặc nếu làm thì.. cũng được nhưng hên xui ^^

Việc cuối cùng: file và công cụ. Có 2 cách bình trang:
–  Bình thủ công, trực tiếp trên các phần mềm thiết kế: Corel, AI
–  Bình tự động bằng phần mềm

Nếu là brochure, catalog, card visit, tờ rơi,… thông thường dùng cách 1. Nếu là sách, báo, tạp chí, nói chung là số trang nhiều thì nên dùng cách 2. Nếu dùng cách 2 thì yêu cầu bắt buộc là phải chuyển cách file thiết kế ra file PDF vì các phần mềm bình trang chỉ nhận đầu vào là file PDF.

Những thông số cần chú ý:

1. MÁY IN (MÁY IN OFFSET TỜ RỜI)

Trước khi bình trang, cần xác định sản phẩm sẽ được in trên máy in nào. Những thông số cần nắm bao gồm: khổ giấy in tối đa, tối thiểu, khoảng cách chừa nhíp, tay kê hông. Nếu không rõ có thể để chừa nhíp 1,2-1,5cm (một số máy chỉ cần chừa nhíp khoảng 8-10mm). Nếu là bình in trở nhíp bắt buộc phải chừa nhíp cho cả hai đầu. Tham khảo về nhíp & tay kê .

Mẹo nhỏ: xác định khổ in lớn nhất dựa vào tên model máy: vd máy Komori Lithrone 40: khổ ngang tối đa = 40 x 2,54cm = 101,6cm, chiều còn lại lấy 101,6cm chia cho căn 2 = 71,8, như vậy máy Lithrone 40 in được tối đa khổ 72×102. Tuy nhiên an toàn & chính xác nhất vẫn là đi hỏi thợ in

Ở Việt Nam, các máy in thường có các khổ thông dụng sau:
– Máy 8 trang (vd Komori Lithrone 40, Daya 3F,..): chạy được tối thiểu 32×43, tối đa 72×102, thông dụng là 65×86. Thường in catalog, tạp chí, tờ rơi số lượng nhiều.
– Mày 4 trang khổ nhỏ: chạy đuợc tối thiểu 27×39, tối đa 54×79, thông thường 43×65. Thường in tờ rơi số lượng ít, folder, bao thư.
– Máy khổ lớn: vd Komori Lithrone 44: tối đa 79×109, tối thiểu 43×65. Thường in bao bì, catalog khổ đặc biệt, túi xách.

2. KHỔ GIẤY IN AN

Giấy in thường bán theo các khổ giấy cố định như 65×86, 79×109, 60x84cm, trong đó khổ 65×86 thường dùng in catalog, brochure vì 1 tờ bình vừa đủ 16 trang A4, khổ 79×109 thường dùng in folder (xả đôi thành khổ 54×79) hoặc bao thư (các khổ nhỏ 36×39, 26×36,…). Một số khổ khác ít xài hơn như 65×100, 72×102 (giấy mỹ thuật).

Một số sản phẩm thông dụng cần nhớ:
– Catalog, brochure A4: in khổ 65×86 = 16 trang; 43×65= 8 trang nếu in AB. Nếu in tự trở thì số trang còn 1 nửa.
– Folder: 54×78 cho folder kích thước 31,5 x 22cm, chạy tự trở.

3. TAY SÁCH VÀ CÁCH ĐÁNH SỐ TRANG

Một cuốn sách gồm nhiều trang, khi in các trang được chia nhóm và ghép + in lên một tờ in có kích thước lớn, sau khi in ta gấp tờ in theo một thứ tự nào đó thì sẽ được một tay sách. Nhiều tay sách ghép lại thành ruột sách.

Để ghép các tay sách lại với nhau, ta có các kiểu như:
– Đóng lồng) – saddle stich: các tay sách được lồng vào nhau từ ngoài vào trong. Kiểu này dùng cho sản phẩm có số trang ít, dùng phương pháp đóng kim lồng.

– Đóng kẹp – perfect binding: các tay sách được xếp chồng lên nhau. Kiểu này dùng cho sản phẩm có số trang nhiều, thành phẩm theo cách may chỉ vào bìa (sách) hoặc phay gáy vào keo nóng (tạp chí, catalog, các loại sách có thời gian sử dụng ngắn)

Như vậy, trước khi bắt tay vào bình trang, ta cần nắm sản phẩm sẽ dùng cách thành phẩm nào để đánh số trang cho đúng. Cách tốt nhất là tìm vài tờ giấy trắng, gấp thành từng tay sách, sau đó đánh số tất cả các trang theo thứ tự rồi bung ra, sẽ biết được trên từng tờ in các trang sẽ sắp xếp như thế nào. Tuy nhiên, đến bước này ta cần lưu ý thêm một điều quan trọng, đó là cách gấp tay sách như thế nào. Sau đây là ví dụ cách gấp một tay sách 16 trang:

Việc xác định cách gấp rất quan trọng, đặc biệt nếu bạn dự định khi in xong sẽ gấp bằng máy, vì nhiều trường hợp khi in xong thì mang lên máy gấp không được. Do đó nếu không rõ phải đi hỏi người phụ trách việc thành phẩm.Một thông tin khác quan trọng không kém, đó là xác định một tay sách gồm bao nhiêu trang? 4, 8, 12, 16 hay 32 trang. Số trang nhiều hay ít tuỳ thuộc vào khổ thành phẩm và độ dày giấy. Nếu giấy dày thì chỉ có thể gấp 1 vạch (4 trang) hoặc 2 vạch vuông góc (8 trang), 2 vạch song song (6 trang),.. Cần lưu ý: số trang của 1 cuốn sách phải chia hết cho 4 (trừ trường hợp phay gáy vào keo thì có thể lẻ 2 trang. Số trang sách luôn được đánh theo nguyên tắc: trang chẵn nằm bên trái và trang lẻ nằm bên phải.

4. CÁC KHOẢNG CHỪA XÉN – BAO NHIÊU THÌ VỪA?

Một sản phẩm in ra bao giờ cũng phải qua giai đoạn cắt xén ít nhất là một lần, vì vậy khi thiết kế và bình trang, người thiết kế phải chú ý đến việc chừa xén cho sản phẩm. Vậy khoảng chừa xén là gì và bao nhiêu là đủ?
– Chừa xén: là phần sẽ bị xén bỏ khi thành phẩm. Hình minh họa dưới đây cho thấy sản phẩm trước và sau khi xén, để ý thấy rằng có một phần hình ảnh khi thiết kế đã cố ý để tràn ra phía ngoài và sau khi xén đã mất đi.

– Tai sao phải chừa xén bằng cách thiết kế phần hình ảnh dư ra ngoài như trên? Vì khi thành phẩm sẽ có sai số khi cắt xén, ta không thể nào cắt đúng y bon như thế này

mà có thể sẽ cắt nhích ra phía ngoài như thế này

Như vậy nguyên tắc khi thiết kế file là:
1. Phải nhớ chừa xén
2. Chi tiết, hình ảnh nào nằm sát mép giấy thì ta cho nó tràn hẳn ra ngoài vùng chừa xén luôn. Hình minh họa dưới đây cho thấy cách chừa xén: khung màu đen là kích thước sau khi xén, hình cây dừa và mảng xanh phía trên đã được tràn ra ngoài.

Chừa xén bao nhiêu là đủ: khi thiết kế ta nên chừa từ từ 3-5mm mỗi bên, nhiều hơn cũng chả sao nếu như ta có ý định xuất file sang PDF và bình tự động bằng phần mềm. Ngược lại nếu chỉ bình trực tiếp trên Corel hay AI thì nên để chính xác ngay từ đầu.

Xén một dao hay 2 dao? Khi bình các sản phẩm, ví dụ tờ rơi, nếu giữa 2 con là nền giấy trắng hoặc nền màu như nhau thì lúc này không cần chừa xén giữa 2 con, khi thành phẩm chỉ cần cắt 1 dao ở giữa. Ngược lại nếu là chi tiết hình ảnh từa lưa hết thì cần thiết phải chừa xén giữa 2 con, lúc này khi thành phẩm phải cắt 2 dao nên gọi là chừa xén 2 dao.

Hình minh họa: 1. Xén 1 dao, 2. Xén 2 dao

1. CHỪA XÉN TRONG ADOBE ILLUSTRATOR

Đầu tiên trước khi bắt tay vào việc thiết kế 1 cái gì đó, phải xác định chính xác khổ ấn phẩm. Vd ta sẽ thiết kế một tờ rơi khổ A4 (210mm x 297mm). Vào File –> New hoặc nhấn Ctrl+N

Thiết lập chính xác các giá trị chiều ngang, chiều cao. Phần bleed chính là khoảng chừa xén trên file, ta cứ cho nó là 5mm, nhiều hơn cũng chẳng sao.
Phần hệ màu chú ý chọn CMYK.
Sau khi nhấn OK, ta có 1 file mới với 1 khung viền màu đỏ thể hiện cho vùng chừa xén (bật tắt bằng phím tắt Ctrl + ; Như vậy đến đây ta có thể thoải mái thiết kế và chú ý làm tràn nền ra tối thiểu đến vùng biên màu đỏ. Chú ý rằng vùng này khi in xong sẽ bị cắt mất nên canh sao cho không bị xén đi những vùng quan trọng.

Đến đây chúng ta mới đi được 1/2 quãng đường. Phần tiếp theo khi đã thiết kế xong, chúng ta lưu file sang định dạng PDF và lúc này khi lưu file nhớ đánh dấu check vào mục Bleed như hình

Như vậy file PDF của chúng ta đã có khỏang chừa xén theo đúng yêu cầu. Kiểm tra trong Acrobat với pluggin Quite Imposition Plus, ta sẽ thấy phần chừa xén trên file.

Chú ý lúc này kích thước file PDF xuất ra sẽ là 220 x 307mm (do có chừa xén mỗi bên 5mm).

2. CHỪA XÉN TRONG INDESIGN

InDesign là phần mềm dàn trang rất mạnh và linh hoạt, ở nước ngoài hay xài. Ở Việt Nam thì trước kia có Corel Ventura, PageMaker, sau này lại QuarkXPress nhưng dần dần sắp tới chắc còn mỗi InDesign.

Để bắt đầu một tài liệu với InDesign đúng cách, khi mở hộp thoại New Document (Ctrl+N), ta bấm vào nút More Options và điền các khoảng chừa xén vào phần Bleed. Chú ý rằng nếu tài liệu của ta là dạng 2 mặt – trang đôi (Facing pages) thì các thông số chừa xén gồm: top (phía trên), bottom (phía dưới), inside (chừa phía gáy sách) và outside (chừa phía bụng sách). Nếu là trang đơn 1 mặt thì 2 thông số kia sẽ thành left và right.

Sau khi tài liệu được tạo, ta thấy phần chừa xén sẽ được giới hạn bằng khung viền màu đỏ.

Và khi Export ra file PDF để bình trang, ta cũng chú ý đánh dấu vào mục Bleeds

3. XUẤT FILE PDF TỪ MS WORD

MS Word là một phần mềm tuyệt vời, nên tôi và nhiều người vẫn dùng để dàn sách (nhất là các loại truyện, sách văn chương, tài liệu nghị quyết,.. thì Word là vô đối ). Tuy nhiên vài người lại gặp rắc rối khi chuyển từ Word ra file PDF để bình, nhiều người thường dùng cách in ra máy in Adobe PDF hoặc xưa hơn nữa là cài máy in Poscript, in ra file PDF sau đó lại dùng Distiller để cho ra file PDF. Làm chi mà mất công vậy, cách tốt nhất và nhanh nhất là cài Acrobat, sau đó khi làm file xong ta bấm vào nút Convert to Adobe PDF:

Tuy nhiên trước đó nhớ chỉnh kích thước khổ thành phẩm cho đúng trong Page Setup

Vì word là phần mềm soạn văn bản, nó chẳng cần biết chừa xén – bleed là gì nên ta cứ kệ bố nó, cũng chẳng cần thiết vì đâu có tràn hình tràn nền gì đâu, nếu cần ta sẽ set bleed sau trong Acrobat.

CHỪA XÉN TRONG COREL DRAW

Đối với mình, Corel Draw là một phần mềm củ chuối tuy nhiên cũng phải học sử dụng vì nhiều khách hàng vẫn thường xuyên gửi file Corel sang mình để in. Vì Corel sử dụng PDF engine riêng để xuất ra file PDF do đó nhiều người sử dụng Corel khi tập làm quen với việc xuất file PDF từ CR để mang đi in do không nắm rõ nên thường bị lỗi, đền hàng, và từ đo rất sợ dùng file PDF .

Để xuất PDF từ Corel và có chừa tràn nền, ta cần set bleed trước bằng cách vào Layout –> Page Setup và nhập khoảng tràn nền vào phần bleed. Đánh dấu vào Show bleed area để thấy phần chừa xén trên file

Phần chừa xén, nhớ thiết kế tràn ra phần này nhé

Khi thiết kế xong, để xuất ra PDF, ta vào File –> Publish to PDF và chọn như sau

Một số thao tác thông dụng trên file PDF:

1. Thêm trang, bỏ bớt trang, thay thế trang…

– Menu Header & Footer, Background và Watemark cho phép ta chèn thêm tiêu đề và hình nền cho file PDF. Hình nền có thể là 1 file PDF khác. Chức năng này rất lợi hại nếu như cần chèn Header & Footer dạng thay đổi theo từng chương (vd khi dàn sách,…)

– Insert pages: chèn thêm trang vào file
– Extract page: trích bớt 1 số trang trong file đang mở ra thành 1 file khác
– Replace page: thay thế một hoặc vài trang trong file đang mở bằng các trang trong file khác.
– Delete pages: xoá bớt trang

2. Nối nhiều file PDF thành 1 file: vào File –> Combine files –> merge files into a single PDF.

3. Bật tắt các kênh màu: vào Advanced –> Print Production –> Output Preview (hình như ở Acrobat version cũ hơn nó là menu Seperations thì phải )

4. Một vài công cụ chỉnh sửa khác, vd sửa text, sửa hình (touch up object tool). Ví dụ để sửa 1 hình trong file PDF, ta chọn touch up object tool, sau đó click chọn vào hình cần sửa, nhấn nút phải chuột và chọn Edit Image. Acrobat sẽ mở Photoshop lên và import hình cần sửa vào đó, ta sửa xong chọn Save lại là xong.

 

Kỹ thuật tách đối tượng ra khỏi hình nền

Trên giang hồ tồn tại rất nhiều môn phái tách đối tượng ra khỏi nền, nổi bật trong các môn phái đó là sử dụng Magic Wand, QuickMask, Magnetic Lasso, bộ lọc Extract và Pen Tool. Trong 4 môn phái đó thì khó có thể nói môn phái nào là chính tông còn môn phái nào là bàng môn tả đạo. Bởi vì mỗi một cách cắt hình phụ thuộc rất nhiều vào đối tượng cần cắt, liệu nó và nền có tương phản hay không? liệu đối tượng cần cắt có quá chi tiết hay không? v.v.. Chính vì vậy trong bài này, tôi sẽ hướng dẫn bạn cả 4 cách cắt hình.

Bắt đầu bằng phương pháp đơn giản nhất và cũng ít được sử dụng nhất.

Sử dụng Magic Wand

Magic chỉ được sử dụng khi đối tượng cần tách và nền có độ tương phản cực cao ví dụ như đối tượng được đặt trên một nền đơn sắc (tối hoặc sáng) và đối tượng tương phản khá cao với hình. Ở ví dụ dưới đây bạn thấy đối tượng cần tách có tông màu khá tối và nền là một màu trắng, do vậy trong trường hợp này cách nhanh nhất là dùng Magic Wand.

Với bất cứ thao tác nào liên quan đển chỉnh sửa hình ảnh, ta luôn làm việc với một bản copy của hình gốc, vì có sai sót gì thì còn có nơi mà quay về "quê mẹ". Do vậy bạn hãy nhân đôi layer hình gốc bằng cách nhấn Ctrl-J.

Chọn công cụ Magic Wand trên hộp công cụ, giữa giá trị Tolerance mặc định là 32. Giá trị Tolerance dùng để điều chỉnh độ "ăn vào" của công cụ khi nền và đối tượng có độ tương phản khác nhau. Nền và đối tượng tương phản càng thấp thì giá trị Tolerance càng cao và ngược lại. Trong ví dụ này giá trị mặc định là đủ rồi.

Nhấn chuột một lần vào vùng màu trắng. Bạn sẽ thấy nó xuất hiện một vùng lựa chọn. Vùng này chính là vùng chọn của hình nền chứ không phải đối tượng cần chọn, do vậy bạn phải nghịch đảo vùng lựa chọn bằng cách nhấn Ctrl-Shift-I. Sau khi nhấn xong bạn nhấn Ctrl-J để copy vùng lựa chọn lên một layer khác.

Vậy là xong! bạn đã tách xong rồi.

Sử dụng công cụ Magnetic Lasso:

Đây cũng là một công cụ mạnh dùng để cắt hình, nhưng nó cũng phụ thuộc vào độ tương phản của nền và đối tượng cần tách. Công cụ này hoạt động bằng cách tự động tạo ra các điểm neo kết dính vào đường viền của đối tượng khi bạn di chuột xung quanh đối tượng. Trong trường hợp này, bạn có thể sử dụng công cụ Magnetic Lasso cũng cho kết quả khá tốt.

Chọn công cụ Magnetic Lasso và bắt đầu nhấn vào một điểm bất kỳ trên hình. Sau đó kéo chuột dọc theo đường viền của tấm hình.

Chú ý là nếu bạn có chẳng may vượt ra ngoài hoặc hụt vào trong đối tượng, bạn có thể nhấn phím Delete trên bàn phím để quay lại điểm trước đó.

Cứ tiếp tục như vậy cho đến khi bạn tạo được một vùng lựa chọn khép kín.

Nhấn Ctrl-J để copy vùng chọn bạn có kết quả sau.

Sử dụng QuickMask

Cách này có ưu điểm hơn hai cách trên là không phụ thuộc vào độ tương phản của tấm hình, nhưng lại có nhược điểm là cần tỉ mỉ hơn và tất nhiên là mất thời gian hơn. Cách này chủ yếu dùng Brush và Eraser để tạo vùng lựa chọn. Bạn sẽ tô lên đối tượng một lớp màu để đánh dấu những vùng cần tách.

Để bắt đầu bạn nhấn phím Q để vào chế độ QuickMask. Sau đó bạn chọn Brush với kích thước lớn tô vào bên trong đối tượng.

Phím tắt để thay đổi kích thước Brush là phím ngoặc vuông ] và phím [.

Cứ tô tất cả những vùng nằm trong đối tượng.

Sau đó bạn phóng to hình lên và dùng brush với kích thước nhỏ hơn để tô nốt những chỗ còn khuyết.

Khi tô xong bạn nhấn phím Q lần nữa để thoát khỏi chế độ QuickMask. Sẽ có một vùng lựa chọn xuất hiện, nhưng nó chỉ chọn vùng bao quanh.

Công việc bây giờ là nghịch đảo nó lại và copy là xong. Nhấn Ctrl-Shift-I để nghịch đảo và nhấn Ctrl-J để tách đối tượng.

Sử dung công cụ Pen.

Theo kinh nghiệm của nhiều người thì công cụ Pen được sử dụng rộng rãi nhất và chuyên nghiệp nhất để tách một tấm hình, vì đường cắt thường mịn như SunSilk và cho kết quả khá cao. Tuy nhiên bạn phải là người khá thành thạo với Photoshop hoặc chí ít là hiểu biết nhiều về công cụ Pen.

Chọn công cụ Pen

Với thiết lập trên thanh tuỳ biến công cụ như hình

Tạo một điểm neo đầu tiên vào hình. Nhấn điểm tiếp theo và ngay lập tức uốn sao cho nó phù hợp với đường viền, nếu bạn thả chuột bạn phải chọn công cụ Convert Point Tool để uốn, còn nếu bạn uốn ngay thì không cần phải chuyển.

Sau khi thấy hài lòng với đường đầu tiên thì bạn tiếp tục đường thứ hai

Những điểm được khoanh trong ở hình dưới là những điểm rất quan trọng mà bạn dùng để uốn, nắn, đục, đẽo, gọt cho nó khít với đối tượng.

Khi bạn đã quay về điểm khởi động thì bạn đã tạo xong một đường Path xung quanh đối tượng và cuối cùng bạn nhấn Ctrl-Enter để chuyển đường Path thành vùng lựa chọn.

Và nhấn Ctrl-J để tách đối tượng.

Kết quả khá ấn tượng nhỉ?

Còn một cách sử dụng bộ lọc Extract thì chỉ là ngược lại của cách dùng QuickMask, thay vì tô màu ở bên trong đối tượng thì ta tô ở viền bên ngoài. Do vậy tôi không hướng dẫn cách này nữa mà bạn có thể tự nghiên cứu. Bộ lọc Extract ở Filter > Extract.

Tuy nhiên bộ lọc này có tác dụng dùng để tách những hình có đường viền phức tạp như lông thú, hoa cỏ may hoặc tóc phụ nữ …. mà những công cụ Pen piếc cũng đến bó chiếu.

Kiểm tra file AI (Adobe Illustrator) trước khi xuất film

Sau khi thiết kế xong sản phẩm bạn sẽ phải làm gì trước khi đem đi xuất film. Dưới đây đây là những lưu ý quan trọng cho việc in ấn với file AI:

– Cẩn thận với những đt Tranparency

– Hệ màu của các đt phải chính xác, phải là 4 màu CMYK cho in offset. Các đt được chuyển thành CMYK có ý nghĩa quan trọng trong việc bạn sẽ quyết định được sự chính xác khi nó được in ra. Nếu có màu RGB chẳng hạn, khi in ra bạn không thể nào có được sự chính xác, bởi vì trong in offset chỉ có 4 màu thôi.

– Những Effect phải được Expand vì có những đt phức tạp có thể làm file của bạn bị lỗi hoặc khó thể lường trước được điều gì xảy ra.

– Hình ảnh phải đảm bảo ở độ phân giải khuyến cáo là từ 300 dpi trở lên nếu bạn muốn hình ảnh của mình in ra được đẹp.

– Font chữ phải được Outline (Curve)

1.Kiểm tra với hộp thoại Document Info:
Bảng document Info chứa tất cả những thông số về tài liệu của bạn. Trong đó sẽ có những thông số mà bạn phải đặc biệt lưu ý trước khi đem đi ra film. Một câu nói vui là cứ cho tất cả thông số là NONE là OK. Nhưng không hẳn là thế, chỉ có một vài cái trong đó là nguy hiểm. Để xem thông tin về toàn bộ tài liệu, bạn hãy Sellect All hết các đối tượng có trong bản vẽ, và tùy chọn Selection Only được chọn trên menu con. Bạn hãy nhìn hình bên dưới đây, những chỗ gạch dưới là những thứ bạn phải cẩn thận.

– Thông số Symbol Instance cho biết trong tài liệu của bạn có đt là symbol hay không, Symbol không nên tồn tại trong tài liệu, vì đây cũng là một đt nguy hiểm cần tiêu diệt. Nếu có hãy tìm đến đt symbol đó và Expand nó ra. Như ví dụ bên dưới đây bạn sẽ thấy là hộp thoại info không nhận ra đt Transparent khi những symbol này được để chế độ trong suốt khi dùng công cụ Symbol Screener tool.

– Text hay còn gọi là Type chúng phải được Outline nếu bạn muốn giữ nó nguyên hình nguyên dạng. Chỉ cần vào menu Select > Object > Text Object và nhấn tổ hợp phím Ctrl+Shift+O .
– Tranparent Object, Opacity Mask, hay Tranparent Group tất nhiên cũng không được có mặt trong tài liệu cuối cùng vì chúng đều liên quan đến cái gọi là Tranparency. Có nhiều cách để giải quyết chúng, cách chắc ăn nhất là Rasterize chúng thành Bitmap (300dpi) nhưng bitmap thì sẽ không đẹp rồi. Flatten Tranparencycách này giữ được đt là vector nhưng màu sắc thì hơi bị í ẹ.
– Hệ màu của tài liệu tất nhiên phải là CMYK. Trong AI, khi bạn đã chọn vùng làm việc CMYK thì tất cả những đt nào xuất hiện trong tài liệu cũng đều bị chuyển thành CMYK, kể cả những đt được link. Chính vì thế trứơc khi quyết định mang đt vào AI, hãy chuyển nó thành CMYK với màu sắc mà bạn cho là chính xác cuối cùng.
– Spot color Object là những đt có màu pha, màu Pantone cũng là màu pha, mà màu pha tất nhiên là phải có một bản kẽm riêng. Nếu bạn chỉ cần In 4 màu CMYK mà trong tài liệu có bất kỳ màu Spot nào thì bạn phải chuyển chúng về màu Process (CMYK). Hãy tìm đến những đt đó, nếu nhiều quá thì bạn phảiSelect same Fill & Stroke. Sau đó từ Palette Color, Click vào nút có 4 màu để Convert chúng.

– Pattern object là những đt được tô kiểu pattern. Cái này cũng nguy hiểm cần tiêu diệt. Có nhiều cách như là Rasterize nó nhưng sẽ không đẹp, chọn cách Expand là hay nhất và đẹp nhất. Nhiều người cho rằng nó không nguy hiểm, nhưng những đt Pattern đó sẽ bị Transform khi bạn di chuyển đt . Có người nói rằng tôi đã để tùy chọn Tranform cả pattern tile trong hộp thoại Reference rồi nhưng bạn có đảm bảo rằng ở nơi xuất film họ không Save as tài liệu của bạn thành một file mới có những xác lập Reference khác.
– Font phải là None. Link Image thì nếu có hãy cho nó trở thành Embed Image.
– Chi tiết về những hình được nhúng (Embed) nằm toàn bộ trong phần Embed Images. Chỉ cần quan tâm đến độ phân giải của chúng. Nếu ảnh chưa là 300 dpi thì hãy rasterize nó thành 300 dpi nha. Hãy làm việc này từ khi còn ở bên Photoshop nhé.

2. Những cách để tránh lỗi.

– Những đt mà có effect thì nên được Expand ra hết. Kể cả những hiệu ứng nhưBlend, Envelope Distort, Live Paint … cũng cho lên đừơng luôn.

– Tài liệu xảy ra lỗi là thường do thằng này : Tray point. Có lần tui bị khùng cái thằng này luôn. Tray point là thí dụ như bạn dùng công cụ pen, click một cái mà không vẽ gì hết, công cụ type cũng vậy. Vì vậy hãy vào menu Object > Path > Clean > Chọn Tray Point và OK để xóa hết những đt này đi. Mấy tùy chọn kia thì đừng có táy máy làm gì.

– Đối với palette Layer cũng cần lưu ý là tài liệu đem đi xuất film không nên còn nhiều layer. Vì hãy tưởng tượng ai đó tửơng rằng Text thì thường nằm trên một tấm hình sau đó kéo hết text lên một lớp mới mà đâu biết rằng Text đang được Clipping Mask thì sao nhỉ? Vì vậy hãy click vào menu con của palette layer và chọnFlatten Artwork nha.

– Không được có đt được khóa hay ẩn trong tài liệu gì hết cái này thì khỏi nói cũng biết.

– Những đt nào bị nằm ẩn dưới phần trong suốt của một hình bitmap như hình PSD chẳng hạn, bạn hãy đưa nó lên trên những phần bị trong suốt đó. Vì nếu để nằm bên dưới nó sẽ xem đt đó như là một phần của ảnh bitmap đó. Hãy tưởng tượng một đoạn text bị che một phần, một nửa là vector và một nửa lại là bitmap thì sẽ kinh dị thế nào, nhất là nếu đoạn text đó chỉ nhỏ chừng vài point.

3. Kiểm tra xem mình dự định xuất film mấy màu

– Nếu là 4 màu CMYK thì nhớ bound cắt phải là 4 màu luôn nha.

– Nếu là 1 màu thì bound cắt hay bất kỳ thứ gì cũng phải là một màu. Nếu lỡ có đt nào đó mang 4 màu thì khi xuất film người ta cũng sẽ xuất thành 4 bản màu mà thôi. Hình bitmap phải chuyển thành là Grayscale (Object > Rasterize > Grayscale).

4. Kiểm tra lần cuối.
Có nhiều cách, bạn có thể chuyển tài liệu thành PDF để kiểm tra một cách an toàn mà không đụng chạm gì được đến các đối tượng. Có thể kiểm tra lỗi chính tả ngay trên Acrobat, hay in thử ra – cái này thì đặc biệt quan trọng, tất cả sẽ trở thành mây khói chỉ cần bạn sai lỗi chính tả.

Kiểm tra file Corel trước khi xuất film

Corel với tính khả dụng, dễ dùng, hiệu ứng nhiều, lại thời gian thực (thay đổi thông số trong phần hiệu ứng, có thể thấy kết quả ngay) đã chiếm lĩnh một thị phần người dùng trong làng đồ hoạ ấn loát (châu Á) mặc dù theo tôi biết, điểm xếp hạng của Corel luôn đứng dưới Illus (về tính chuyên nghiệp).

Nhưng không sao, chúng ta đã và đang dùng Corel, tôi xin nêu sơ lược một số quy tắc khi kiểm tra file (làm bằng Corel) trước khi xuất phim:

– Trước hết, xin các bạn vui lòng click chuột ra ngoài vùng chọn (tức là không chọn gì), click chuột phải, chọn mục Document Info… Bạn sẽ thấy hiện ra một bảng thông tin về file, bao gồm: File, Document, Text Statistics, Graphic Objects, Bitmap Objects, Styles, Effects, Fills, Outlines… thông tin thì nhiều, đọc rối cả mắt, tôi chỉ xin lưu ý các bạn theo các bước sau:

* Về phần text: các bạn phải đảm bảo rằng file đã "sạch" về font chữ, các bạn lưu ý, có một số font chữ muốn xuất phim được là cả một vấn đề, vì vậy xin đừng quên: Selected all text -> Convert to curves, cứ làm như vậy cho đến khi trong mục Document Info – Text Statistics hi ện lên d òng chữ there a no text objects in this document, vậy là các bạn sẽ không bao giờ phải lo sợ bị "lỗi font" nữa rùi.

Đương nhiên điều này có thể không cần phải làm, nếu nơi ta xuất phim có một bộ font giống y chang của ta. Điều này gần như là điều mơ ước, bởi vì nước ta rừng vàng, biển bạc, font việt nam nhiều vô số kể, trông giống, hóa ra lại không giống, nhà nhà làm font, người người làm font. Tôi đã từng gặp những bạn dùng Font Maker tự tạo cho mình một bộ font, mang tên "người ấy", khi đi xuất phim, lỗi font và mất font liên tục, chỉ duy nhất một điều, do bạn ý quên convert to curves.

* Về phần vector: (hình vẽ, đường nét…) xin các bạn lưu ý, nếu có thể giảm được một số điểm node ở các đường, những nút (tôi tạm gọi như vậy) này nếu quá nhiều trên một đối tượng vẽ, khi thực hiện không vấn đề gì, nhưng khi xuất phim rất hay gặp lỗi (đau một cái lại là lỗi unknown errors) thường thì khi ta vẽ không nhiều nút, nhưng cham hình lại rất hay sinh ra nút không mong muốn. Đó chính là đáp án đối với câu hỏi của một số bạn: File của tôi dung lượng rất nhẹ, nhưng khi xuất phim, ngồi đợi cả ngày vẫn chưa in xong…

* Về phần mầu sắc: Lab là vô địch, RGB là hoa hậu, nhưng đó chỉ là những khái niệm dành để nhìn, đối với in offset, chúng ta chỉ có một con đường: CMYK, như các phần trước tôi đã nói về CMYK rùi, hôm nay chỉ xin các bạn lưu ý hai mục: Fills và Outlines trong Document Info mà thôi, giả sử nếu các bạn dùng màu RGB để fill màu, hoặc tô đường path, trong hai mục này sẽ báo ngay, khi đó, đành phải làm công việc không ai muốn làm: tìm kiếm và thay thế, chuyển đổi,

Ta dùng lệnh: Edit – Find and Replace – Find Objects, cái này khác với Replace Objects đó, bạn sẽ thấy bảng Find Wizard, chọn vào mục Find any type objects, tiếp đó vào mục Fill, click đúp vào General Fill Color Model, chọn RGB, click Next… Corel sẽ chọn cho bạn lần lượt từng đối tượng fill màu vớI hệ RGB, làm ơn thay thế bằng CMYK, tương tự những bước như vậy đối với đường viền outlines. Chỉ xin nhắc các bạn một điều, nếu đã làm xong hết cả rồI, mà Document Info vẫn báo còn RGB, có thể các bạn đã quên các dải màu tram đuổI, hãy vào đó và thay nốt.. Tất cả những điều này nghe có vẻ phức tạp, nhưng thực ra, nếu bạn là người cẩn thận và ngay từ đầu làm việc với mầu CMYK sẽ không phải làm những chuyện thế này đâu.

Vậy tại sao phải làm như vậy, cứ xuất phim quách cho rồi, máy sẽ tự đổi màu RGB thành CMYK, đừng bao giờ nghe bạn ơi, tôi chỉ xin ví dụ: Mầu xanh tím (cùng được gọi là Blue) có chỉ số: RGB=B255 và CMYK=C100M100, nếu bạn để máy tự động đổi RGB -> CMYK, chỉ số sẽ là CMYK=C99M96, hic hic hic, câu trả lời đã rõ, file của tôi làm thì rõ là đẹp, nhưng mà in ra sao cứ nhờ nhờ, tối tối, xỉn xỉn… và nếu để tự động chuyển đổi, tôi cũng chẳng cần viết tút này ra làm gì.

* Về phần hình ảnh (bitmaps): Trước tiên ta nên kiểm tra xem có hình ảnh nào dùng hệ màu RGB không? (cũng trong phần Document Info đó) nếu có, cũng xin chuyển hộ cho thành CMYK, nhớ chuyển ở PTS càng tốt, bạn sẽ có điều kiện chỉnh lại một số màu bị xỉn, tối, hoặc sáng hơn ảnh gốc. Sau đó, hãy quan tâm đến độ phân giải hình ảnh, Corel sẽ báo khi bạn có một số ảnh độ phân giải thấp hơn 96dpi, đừng lo lắng nếu bạn đã quét tất cả ảnh với độ phân giải là 300 rùi, có thể là bạn đã xoay ảnh trong Corel đi một góc không chẵn (tôi dùng từ không chẵn, có nghĩa là không phải: 90 hoặc 180o), xin convert to bitmap lại. Có một số bạn hay có thói quen dùng Shape Tool (F10) để cắt ảnh trong Corel, khi xuất phim lại quên không convert -> lỗi ảnh. Cũng nên lưu ý là link của Corel không giống link của Illus, Corel thường hay kéo nhầm đối tượng ảnh vào trong lắm đó, đặc biệt với những file phức tạp -> không xài link. Tốt hơn hết, hãy dùng PTS, cắt, chỉnh sửa, path v.v… sau đó import vào Corel, vừa đảm bảo, lại chuẩn.

* Ba bước trên là những bước không thể thiếu được nếu bạn muốn xuất phim bằng Corel an toàn, đúng yêu cầu (và mong muốn) thiết kế. Điều cuối cùng tôi muốn nói với các bạn là hãy để ý đến kích thước (khuôn khổ) của trang in, đừng bao giờ xuất ra phim rồi mới nhớ là kích thước không đúng. Ở nơi tôi xuất phim, có một câu nói vui xin tặng các bạn: Sai hỏng của Quý khách là niềm hân hạnh của chúng tôi.

Dàn trang trong Illustrator

Bài viết sau sẽ hướng dẫn bạn cách dàn trang trong Adobe Illustrator

Với AI bạn có thể tạo một tài liệu nhiều trang, tất nhiên là nhiều vừa phải thôi chừng 8 trang chẳng hạn (nhiều quá nặng máy). Vì nhiều khi làm bên Indesign thì có bạn không quen và thiếu các công cụ hỗ trợ thiết kế quen thuộc . Chức năng Page tiling sẽ hỗ trợ bạn và không cần phải dùng 1 plugin nào cả.

Đây là các bước quan trong trước và sau khi bạn tạo 1 tài liệu AI nhiều trang. Nếu ai có ý định xuất ra thành một tài liệu PDF thì cũng hỗ trợ luôn.

Đầu tiên để tạo 1 tài liệu 8 trang A5 chẳng hạn tôi sẽ tạo 1 Artwork vừa cho tất cả các trang . Vào page Setup điền thông số trang là 300 x 840 mm . Thiết kế 8 trang hoàn thành vừa trên Artwork của bạn . Muốn xếp các trang theo kiểu Single Page hay Facing Page là tùy các bạn điều chỉnh trang Artwork của mình.

Vào View > Show Page Tiling để hiển thị lề các trang.

Tiếp theo vào hộp thoại Print . Ở phần Setup bạn để tùy chọn Tile Full Page . Nếu số trang nhiều hơn 8 trang thì ở phần Crop Artwork to bạn chọn Artwork Bounding Box rồi chọn lại là Artboard . Bạn sẽ thấy thay đổi ngay trong phần Preview. Nhấn Done

để hoàn thành. Bây giờ bạn sẽ thấy tài liệu trên Artwork đã được đánh số trang theo thứ tự từ trên xuống dưới và từ trái qua phải.

Kể từ bây giờ khi muốn in ra máy laser tài liệu sẽ được in theo thứ tự của từng trang cho bạn.
Nếu muốn xuất ra PDF bạn Save as tài liệu thành PDF . Trong hộp thoại Save as PDF nhớ chọn tùy chọn :

Create Multi- Page PDF from Pages Tilenhư hình dưới :

II. Kỹ thuật in offset

 Các thao tác chuẩn bị máy in

Trách nhiệm của từng thành viên trong một nhóm thợ in phải khác nhau trong suốt quá trình chuẩn bị máy tuỳ theo công việc in cụ thể. Để việc chuẩn bị máy đạt hiệu quả cao thì các vật liệu in cho công việc in kế tiếp phải được chuẩn bị sẵn sàng đâu vào đó khi công việc in trước đó vừa kết thúc.

Việc chuẩn bị chu đáo cho quá trình chuẩn bị máy nghĩa là phải có các vật liệu cần thiết tại các đơn vị in tại thời điểm cần thiết. Các bản in nên chuẩn bị sẵn sàng và kiểm tra trước, các tấm cao su phải được bố trí sắp đặt để khi cần có thể lấy ra và lắp trên ống cao su, chuẩn bị sẵn các tờ bọc lót đã được đo và cắt xén phù hợp để bọc các ống cao su. Giấy in, mực in và dung dịch làm ẩm cũng nên được kiểm tra lại và chuẩn bị sẵn sàng. Nếu có nhu cầu cần thay đổi một màu in nào đó thì các chất tẩy rửa nên được chuẩn bị sẵn tại máy in.

Để việc chuẩn bị máy in có hiệu quả là người thợ in phải nắm rõ công việc của mình và có sự phối hợp với nhau trong suốt quá trình in theo trách nhiệm đã được phân công. Trách nhiệm này thuộc về người trưởng máy, người phải biết cách tổ chức và giám sát đội ngũ của mình. Mỗi người thợ khi được tổ chức phân công tốt sẽ biết họ phải làm gì và làm điều đó vào lúc nào. Ví dụ, hai người thợ in có thể làm nhiệm vụ thay bản và tấm cao su, nhưng công việc chỉ hiệu quả khi một người thợ làm chính và một người phụ trên từng đơn vị in.
Trong suốt quá trình chuẩn bị máy cần phải tốn một số tờ in để chạy thử, do đó không thể giảm các tờ in thử xuống tới mức thấp nhất để hoàn tất gấp rút việc chuẩn bị máy in. Và trong suốt quá trình chuẩn bị máy in, máy in được chạy ở vận tốc được thiết lập từ trước, ví dụ như khoảng 6000 tờ/giờ. Khi bắt đầu in sản lượng thì vận tốc in sẽ được tăng lên tới vận tốc khoảng 2/3 tốc độ tối đa và tăng dần khi cần thiết, để đảm bảo cho máy có độ bền cao người ta chỉ chạy khoảng ¾ tốc độ tối đa.

1. CÁC CÁCH CHUẨN BỊ MÁY IN
Quá trình chuẩn bị máy có thể được chia làm ba cách: chuẩn bị máy ở mức đơn giản, chuẩn bị máy cục bộ và chuẩn bị máy lại toàn bộ.
Việc chuẩn bị máy đơn giản thường được thực hiện trên các máy in một màu dùng để in sách và các mẫu biểu. Công việc chỉ bao gồm việc thay bản, mực in còn lại trên máng; canh chỉnh lô máng mực và hệ thống làm ẩm; thay đổi khổ giấy …

Việc chuẩn bị máy in cục bộ xảy ra trên các máy in một màu và hai màu dùng để in 4 màu. Sau khi in xong hai màu đầu tiên máy in được dừng lại và rửa sạch các hệ thống cấp mực; lắp các bản in mới lên; các tấm cao su và các tờ bọc ống có thể được giữ nguyên. Các tờ in ở bàn ra giấy được lấy ra và đưa vào bàn nạp giấy, các thông số về tay kê ở bàn nạp giấy hoặc ra giấy không cần phải thiết lập lại.

Sau khi rửa xong hệ thống cấp mực thì cho mực in mới lên máng mực và canh lại cho màu in mới.

Cách thường được áp dụng nhiều nhất là chuẩn bị máy in một cách toàn bộ từ đầu đến cuối, bao gồm tất cả các bước cần thiết để bắt đầu cho một công việc in mới hoàn toàn. Tiến hành rửa máy toàn bộ đối với máy in một màu và hai màu; nếu in trên máy in 4 màu cũng sử dụng lại chính 4 màu in trước và không cần phải rửa hệ thống cấp mực tại các đơn vị in. Việc rửa máy hay rửa hệ thống cấp mực thường dựa vào công việc in trước đó. Bản in và các tờ bọc ống được thay đổi và tiến hành lau sạch bề mặt tấm cao su. Các thông số thiết lập cho bàn nạp giấy, các tay kê và bàn ra giấy thường được thay đổi.

2. CÁC THAO TÁC TRONG CHUẨN BỊ MÁY IN:
Các bước tiến hành trong quá trình chuẩn bị máy in thường phụ thuộc lớn vào các thông số thiết lập sẵn của những người vận hành máy in. Tuy nhiên, nên tuân thủ một qui trình chuẩn bị đã được thiết lập sẵn. Việc chuẩn bị máy in tốt sẽ giúp giảm thời gian dừng máy giữa chừng và tăng năng suất in. Bên cạnh đó cần phải áp dụng chế độ bảo trì thích hợp, kiểm tra chính xác các công đoạn trước in, kết hợp với việc giảm thời gian dừng do nhưng nguyên nhân khách quan khác như lỗi vật liệu hoặc lỗi do kế hoạch sản xuất.

Có nhiều phương pháp làm giảm thời gian dừng máy in nhưng cách tốt nhất vẫn là phối hợp hiệu quả giữa các người thợ in trong cùng một ca. Cần phải xem việc chuẩn bị in giống như điểm dừng tiếp nhiên liệu của cuộc đua xe thể thao Công thức 1.

Việc chuẩn bị máy bao gồm các bước sau:
1. Đọc kỹ lệnh sản xuất.
2. Kiểm tra bài mẫu, bản in, giấy in và mực in có tương thích với yêu cầu không?
3. Canh chỉnh cơ học việc vận chuyển giấy.
4. Bọc ống và lắp các bản in
5. Kiểm tra các tấm cao su mới nếu cần.
6. Chuẩn bị các hệ thống làm ẩm.
7. Chuẩn bị cho hệ thống cấp mực.
8. Kiểm tra lại một lần nữa.
9. In các tờ in thử
10. Kiểm tra các tờ in thử
11. Kiểm tra lại việc định vị, chồng màu các hình ảnh in, chất lượng tờ in và màu sắc.
12. Duy trì màu sắc ổn định.

Từ bước 9 đến bước 11 cần được lặp đi lặp lại cho đến khi in được một tờ in có chất lượng mà khách hàng chấp nhận. Tờ in đó thường được gọi là tờ in chuẩn.
Trước khi bắt đầu chuẩn bị cho lần chạy máy kế tiếp, giấy in của công việc in trước được lấy ra khỏi bàn ra giấy, các bản in được lấy ra và được cất giữ để có thể dùng đến sau này. Các tấm cao su bị hỏng thì cũng cần phải được thay mới. Nếu có thay màu in thì phải rửa lại hệ thống cấp mực và cũng có thể rửa luôn cả hệ thống làm ẩm.

2.1 Rửa hệ thống cấp mực. 
Bước đầu tiến trong việc rửa hệ thống cấp mực là lấy hết mực in không còn in ra khỏi máng mực. Người thợ in sẽ dùng một con dao mực cẩn thận lấy mực in ra khỏi máy. Nếu mực in đã để trên máng vài tiếng đồng hồ thì nên bỏ luôn. Lưu ý: sử dụng một con dao mực bằng nhựa plastic thay vì bằng kim loại khi lấy mực in ra khỏi máy trong hệ thống cấp mực tự động.Dùng bộ phận tự động rửa hệ thống cấp mực là cách nhanh nhất để lấy mực in ra khỏi lô. Khi rửa hệ thống mực, cần sử dụng các dung môi thích hợp. Thông thường, việc rửa hệ thống cấp mực còn sử dụng hai loại dung môi. Dung môi thứ nhất là dung môi hoà tan được với nước để loại bỏ các chất dơ, keo và các chất thay thế cồn, dung môi thứ hai dùng để rửa sạch dung môi thứ nhất, để không còn dung môi còn lại nào bám trên các lô mực. Nên chú ý đặc biệt đến hai đầu lô vì đây là nơi mực in sẽ tích tụ và đóng thành lớp trong suốt quá trình chạy máy. Chú ý: không được lau chùi hai đầu lô hay bất kỳ chỗ nào của hệ thống cấp mực bằng tay trong khi đang chạy máy. Nếu rửa thật sạch hệ thống cấp mực thì có thể dùng máng mực lúc trước in màu đen để in màu vàng mà không xảy ra vấn đề gì trong việc nhiễm mực in trước đó. Nhà sản xuất lô mực sẽ khuyến cáo sử dụng các dung dịch rửa lô thứ hai nào là phù hợp với sản phẩm của họ. Kiểm tra để đảm bảo rằng nhà sản xuất lô cung cấp một tờ ghi các dữ liệu an toàn cho vật liệu (MSDS) với mỗi dung dịch hoá chất được dùng; một tờ MSDS sẽ cung cấp thông tin chi tiết về việc sử dụng các hoá chất, xử lý pha hoá chất và lưu trữ.

2.2 Rửa hệ thống làm ẩm. 
Thông thường, các dung môi mực không được sử dụng để chùi rửa hệ thống làm ẩm, tuy nhiên trên các hệ thống lô cồn mới ta có thể dùng dung môi này để lau các lô làm ẩm và rửa lại bằng cồn.
Đối với hệ thống làm ẩm bằng nước dùng lô nỉ, các lô nỉ có khả năng thấm hút các dung môi mực nên phải được chùi rửa bằng các chất tẩy rửa thích hợp, sau đó được rửa sạch lại toàn bộ. Việc thay các lô nỉ làm mất rất nhiều thời gian mà người thợ in sẽ phải canh chỉnh lại. Các lô bị dơ có thể được giặt sạch và thay đổi trong suốt quá trình chạy máy. Các lớp phủ bọc ni phải được gắn vào một cách cẩn thận. Lớp nỷ bọc nên có độ chặt đồng đều dọc theo chiều dài lô và lớp bọc đều ở hai đầu lô phải hơi dư một chút, và khi xiết lại thì hai đầu lô phải phẳng đều không bị lỏng dây.
Mỗi lần lấy một lô nào đó ra khỏi máy in thì khi lắp lại vào máy phải theo đúng hướng của hai đầu lô lúc lấy ra. Nếu đảo hai đầu lô sẽ làm tờ in bị cuộn tròn hay lớp phủ bằng ni sẽ bị trượt.

2.3 Chuẩn bị bản in để cất giữ. 
Với một vài loại bản in, khi máy in dừng lại lâu hơn một vài phút thì cần phải được lau keo (ở phần này, cụm từ "keo" có liên quan đến chất tráng phủ – một phần đặc tính hoá học của bản in, có thể là gôm arabic hay một chất khác tương đương) nhà sản xuất bản in có thể khuyến cáo sử dụng các chất phù hợp cho việc lau chùi và bảo dưỡng bản in. Chỉ nên sử dụng chất phủ bản được nhà sản xuất khuyến cáo. Ví dụ: nếu dùng keo axít gốc nhựa đường (AGF) có thể gây ra hiện tượng mất phần tử in trên bản. Một lớp keo mỏng được sản xuất để phủ bề mặt bản in để chống lại sự oxi hoá có thể dẫn đến hiện tượng bắt mực tại những phần tử không in trên bản. Một bản in được lau keo sẽ dễ in nhanh hơn là bản in chưa được lau keo. Phủ keo để bảo vệ bản in trong khi vẫn còn gắn trên ống bản là việc làm khó khăn vì bị hạn chế không gian làm việc do đó cần phủ nhanh một lớp keo lên bản in còn đang được lắp trên ống bản, sau đó người thợ in có thể hoàn tất việc phủ keo cho bản in bằng cách đặt bản in lên trên một bàn làm việc lớn hơn và lau keo kỹ lại. Thông thường, một bản in đã lắp trên máy trước tiên sẽ được lau bằng một miếng bông đá đã được thấm ướt keo trong một dung dịch pha với nước. Sau đó toàn bộ bề mặt bản in nên lau đều bằng một miếng vải mềm đã được thấm ướt. Khi lau bản in bằng một lượng keo hợp lý thì sẽ không ảnh hưởng đến các phần tử in trên bản vẫn còn đang dính mực. Khi lau keo quá nhiều thì keo sẽ dính vào phần tử in như một lớp phủ dày lên đó và trở nên không thấm hút dung môi và xảy ra hiện tượng mất phần tử in do lau keo quá nhiều. Khi để keo khô thành một lớp mỏng và đều thì bề mặt bản in được lau bằng một dung môi hoà tan để lột lớp mực ra khỏi phần tử in và dùng giấy phủ bản in lại để không bị trầy xướt.2.4 Chuẩn bị bài mẫu 
Bài mẫu, bản in, giấy và mực in cần được kiểm tra đối chiếu với kế hoạch sản xuất, nếu có bất kỳ sự khác biệt nào trưởng máy phải báo ngay cho bộ phận giám sát in. Thông thường việc kiểm tra này đuợc tiến hành trước khi kết thúc công việc in trước đó như là một phần của khâu chuẩn bị trước in.

2.5 Xử lý cơ học việc vận chuyển tờ in
Thiết lập các thông số cho việc vận hành tờ in là một quá trình mất nhiều thời gian. Nếu phải thay đổi độ dày và khổ giấy in thì tất cả các thông số thiết lập phải được chỉnh lại tuỳ theo từng công việc in. Một số máy in thế hệ mới có các thiết bị canh chỉnh tự động tờ in.
Dưới đây là mô tả các bước thường được tiến hành trong việc canh chỉnh, vận hành tờ in trên máy in khi thay đổi giấy in.
1. Đặt bàn nạp giấy và giấy in vào đúng vị trí trên máy.
2. Canh chỉnh các bộ phận của đơn vị tách tờ in như thiết bị điều chỉnh độ cao chồng giấy, các miếng chặn mép giấy, các chổi lông tách giấy và các lưỡi gà, các đầu hút đuôi giấy, các đầu hút đá giấy và các đầu thổi khí.
3. Canh chỉnh các bộ phận trên bàn xuống giấy: các lô đá giấy, bộ phận kiểm tra đúp giấy, các bộ phận vận chuyển tờ in đến các tay kê đầu như các lô dằn, các dây băng truyền và bánh xe chổi lông, các bộ phận hút chân không và các thiết bị kiểm tra sự xuống sớm hay xuống trễ của tờ in.
4. Canh chỉnh các tay kê đầu và các tay kê hông.
5. Thiết lập các nhíp bắt giấy và điểm dừng của ống ép. Nếu cấn thiết sẽ bù vào việc tờ in bị giãn ở đuôi giấy trên máy theo các sự chỉ dẫn của nhà sản xuất máy in.
6. Thiết lập áp lực của ống ép phù hợp với độ dày của vật liệu in.
7. Cho một tờ in đi qua máy để thiết lập các thanh vỗ, là các thiết bị hỗ trợ cho việc ra giấy và thời gian để mở miệng nhíp.
Các bước này cần được lập đi lập lại đến khi tờ in đi qua máy một cách ổn định. Những canh chỉnh bổ sung thứ yếu cho tay kê hông và bàn nạp giấy cần thiết cho việc canh chồng màu sau này.

2.6 Lắp bản in
Các bước để lắp bản in đều khác nhau, phụ thuộc vào khổ máy in và máy in có hay không có trang bị bộ phận lên bản tự động hoặc bán tự động. Trong nhiều trường hợp, người thợ in sẽ đưa bản in đưa cho một người khác đang đứng giữa các đơn vị in để lên bản. Không có nguyên tắc gì được áp dụng vì tất cả các người thợ in cần phải biết cách sử dụng an toàn trong khi điều khiển nhấp máy để lên bản in.Các thao tác cơ bản nên tuân thủ quy trình dưới đây:
• Kiểm tra các yêu cầu của công việc in để lắp bản in phù hợp lên máy.
• Kiểm tra độ chính xác của quá trình phơi bản và chất lượng bản in.
• Đo độ dày bản in bằng thước Panme xác định độ dày và chuẩn bị các tờ bọc ống. nếu cần phải thay đổi công việc in thì yêu cầu có sự bọc ống cho phù hợp.
• Kiểm tra làm sạch bề mặt ống bản và mặt sau của bản in. Điều chỉnh ống bản và nẹp bản để trả chúng về vị trí ban đầu hoặc về vị trí zero.
• Lắp bản in và tờ bọc ống lên ống bản
Các bước cơ bản của việc canh chỉnh bản in (bắn bản) như sau:
• Nếu như trên máy in không có các thước canh hay các dấu định vị thì dùng một cây viết chì vạch một đường thẳng từ bản in đến thân của trục ống hay đến rãnh chia.
• Xác định độ dịch của bản trên ống bản để tạo ra được vuông góc cho hình ảnh in với tờ in. Vẽ một nhóm dấu móc mới trên thân ống hoặc rãnh ống. Lưu ý: nếu lạm dụng việc bắn bản nhiều quá sẽ làm rách bản in.
• Giảm áp lực xiết trên các chốt ở đuôi bản để bản in có thể tự kéo về phía cạnh đã được xác định.
• Dùng các chốt bên hông ống bản để đẩy đuôi bản qua một bên với một khoảng cách bằng với độ dịch ống bản được thực hiện ở bước 3.
• Xiết các chốt ở đầu bản để kéo bản in về phía của các dấu móc đã được vẽ.
• Xiết chặt các chốt ở đuôi bản in.Có 3 điều này cần lưu ý khi lắp bản in là:
• Sử dụng đúng loại giấy bọc ống và kiểm tra độ dày của vật liệu bọc ống.
• Đảm bảo các ốc xiết căng bản phải đều lực và bản in phải áp sát lên ống bản.
• Canh bản in theo các dấu và mốc định vị trên ống bản. Nếu cần thiết có thể định vị lại cho bản in đã được lắp trên máy. Nếu phần tử in không vuông góc với các cạnh tương ứng trên tờ in hoặc không chồng vào các màu in trước đó thì cần phải canh lại bản in. Việc canh lại vị trí bản in thì luôn luôn tốt hơn là việc điều chỉnh các tay kê đầu.Lên bản in tự động. Trong những năm gần đây, các nhà sản xuất máy in đã trang bị trên các máy in thiết bị lên bản tự động hoặc bán tự động. Việc sử dụng một cách chính xác thiết bị lên bản này có liên quan đến các mức độ tự động hoá khác nhau của các thiết bị, tuỳ thuộc vào các nhà sản xuất máy in. Do đó cần phải tham khảo sự hướng dẫn trong việc vận hành cụ thể từng thiết bị. Các bước cơ bản khi vận hành một hệ thống lên bản tự động là:
• Người thợ in đưa các bản in mới lên hộp chứa.
• Người thợ in xác định đơn vị in nào cần lắp bản mới và ấn nút bắt đầu quá trình lên bản.
• Thanh chắn an toàn tự động mở ra và nẹp đuôi bản in được quay hướng về ống bản.
• Nẹp bản mở ra, bản cũ được rút ra khỏi ống bản và đi vào khay chứa.
• Bản in mới sẽ rời khay chứa được đưa vào vị trí thanh nẹp bản và được gắn lên ống bản.
• Nẹp bản khép lại, thanh đưa bản trở về vị trí ban đầu và thanh chắn an toàn đóng lai.
Không phải lúc nào cũng cần thay tấm cao su và tờ bọc ống trong quá trình chuẩn bị máy. Đối với công việc in 4 màu số lượng lớn va đòi hỏi chất lượng cao thì nên thay cao su khi phát hiện có tấm cao su đã bị hỏng, nếu không sẽ mất rất nhiều thời gian cho việc thay cao su mới.
2.7 Chuẩn bị thay tấm cao su mới (nếu cần thiết)
Tấm cao su bị dính mực in cần phải được lau sạch sẽ bề mặt để không còn bám mực. Nếu có nhiều lỗ nhỏ trên bề mặt tấm cao su thì phải thay tấm cao su khác.
Dưới đây là các bước thay tấm cao su mới:
• Sau khi lấy tấm cao su cũ ra, lau sạch bề mặt tấm cao su và các gờ ống.
• Đưa phần đầu tấm cao su mới vào vị trí, lót tờ bọc ống đã được tính toán độ dày cần thiết bên dưới tấm cao su. Nhẹ nhàng đưa tờ bọc ống vào và định vị để không cho tờ bọc lót bị trượt trong khi chạy máy in.
• Nhấp máy chầm chậm đến khi mép đuôi tấm cao su được lắp vào các thanh nẹp đuôi và được xếp lại. Trong khi nhấp máy phải đảm bảo giữ được độ căng bề mặt tấm cao su. Khoá chặt tấm cao su vào các thanh nẹp đuôi và sử dụng một khoá vặn để căng lại độ căng phù hợp cho tấm cao su.
2.8 Chuẩn bị cho hệ thống làm ẩm
Dưới đây là qui trình chuẩn bị hệ thống làm ẩm truyền thống trong suốt quá trình chuẩn bị máy. Tuỳ thuộc vào từng loại hệ thống làm ẩm mà có các bước chuẩn bị khác nhau:
• Phủ lớp nỉ làm ẩm mới cho lô ẩm khi có yêu cầu.
• Xác định, điều chỉnh áp lực của lô ẩm nếu cần thiết.
• Chuẩn bị dung dịch làm ẩm theo chỉ dẫn của nhà sản xuất.
• Xác định nồng độ pH, các đặc tính dẫn điện và nhiệt độ trong dung dịch làm ẩm; sau đó điều chỉnh dung dịch làm ẩm đến khi đạt được một nồng độ thích hợp. Các giá trị phù hợp cho độ pH và dẫn xuất trong dung dịch làm ẩm sẽ phụ thuộc vào bản in, giấy và mực in cụ thể cho từng công việc in. Nước được dùng để pha chế dung dịch làm ẩm phải có tác động đáng kể đến độ dẫn điện và nồng độ pH trong dung dịch.
• Mở các máy bơm tuần hoàn dung dịch làm ẩm và đổ đầy dung dịch làm ẩm vào trong các máng chứa dung dịch hoặc trong các bồn chứa dung dịch tuần hoàn.
• Điều chỉnh độ chấm của lô truyền trên máng nước để truyền lượng chất làm ẩm xuống lô sàng của hệ thống làm ẩm.
• Thiết lập các thông số điều khiển cho lô máng nước và lô truyền trong quá trình in. (Đây chỉ là những thiết lập thông số ban đầu).
Một hệ thống làm ẩm liên tục là một hệ thống đặc trưng cho việc làm ẩm bản có thể bao gồm các bước dưới đây. Tuy nhiên do việc chuẩn bị trên mỗi hệ thống làm ẩm giữa các nhà sản xuất cũng khác nhau nên phải tham khảo các chỉ dẫn của nhà sản xuất:
• Thêm một lượng tối thiểu chất thay thế cồn hay cồn isopropyl để hệ thống làm ẩm hoạt động tốt hơn. Cho dung dịch làm ẩm vào thùng chứa dung dịch và cho các máy bơm tuần hoàn dung dịch hoạt động để bơm dung dịch lên máng. Kiểm tra nồng độ pH, tính dẫn điện và nhiệt độ.
• Mở các mô tơ vận hành hệ thống làm ẩm. Kiểm tra độ ăn khớp chuyển động bánh răng của lô kim loại. Điều chỉnh sự hoạt động của mỗi hệ thống làm ẩm trên từng đơn vị về vận tốc bình thường.
• Thiết lập các điều chỉnh sơ bộ cho lô kim loại. Chỉnh lô kim loại cho đến khi toàn bộ bề mặt của lô bằng crôm tiếp xúc với nhau. Xiết chặt các ốc chỉnh trên bánh răng và các cần chỉnh bên hông máy in đến khi không còn xuất hiện một lớp nước dày, sau đó xiết chặt các ốc chỉnh thêm một phần hai hay một phần tư nữa. Trục lô kim loại phải song song và thẳng hàng để cung cấp một lớp dung dịch làm ẩm đồng đều. Một vài lô kim loại có thể được chỉnh để thay đổi lượng cấp dung dịch làm ẩm, do đó cần phải tham khảo sự chỉ dẫn canh chỉnh các thông số ban đầu cho từng lô.
• Thay đổi vận tốc của lô bằng crôm để điều chỉnh lượng dung dịch làm ẩm cung cấp lên trên bản in. Vận tốc của lô bằng crôm được thay đổi trong suốt quá trình in để bù trừ cho sự thay đổi nhiệt độ của lô, các sự biến đổi độ ẩm khác nhau, sự bay hơi của cồn và các vấn đề trong quá trình khô mực.

2.9 Chuẩn bị cho hệ thống cấp mực
Việc cấp mực, bảo quản và thao tác vận hành cơ bản bao gồm các bước sau:
• Kiểm tra phiếu sản xuất để chọn mực in cho phù hợp. Pha trộn mực in theo các thông số của khách hàng đưa ra nếu cần thiết.
• Cấp mực lên máng và điều chỉnh lượng mực truyền xuống các lô chà mực từ lô máng mực đến lô chuyền. Khi lô chuyền mực tiếp xúc với lô máng mực thì lúc đó quay lô máng mực vài lần. Điều chỉnh các ốc chỉnh mực trên máng để tạo ra một lớp mực mỏng và đều trên lô chuyền.
• Cấp mực cho các lô theo đường truyền mực bằng cách cho chạy máy và điều chỉnh bằng tay độ chấm của lô chuyền. Dựa vào phần tử in trên bản để xác định lượng mực in sẽ truyền lên tờ in và nhìn vào thang kiểm tra trên tờ in để điều chỉnh các vít chỉnh mực cho phù hợp.
• Điều chỉnh vận tốc của lô máng mực sao cho lô chuyền khi tiếp xúc lấy được một lượng mực 50% trên lô máng mực. Ngày nay phần lớn các máy in offset được trang bị bàn điều khiển trung tâm từ xa. Nếu máy in cũng được trang bị một máy quét bản hay CIP 3 thì các giá trị được ghi nhận trực tiếp từ bản in sẽ được dùng để thiết lập cho các thông số trên vít chỉnh mực một cách tự động. Nếu máy in không có máy quét bản hay CIP 3 thì đặt bản in lên trên bàn điều khiển trung tâm để ước tính sự cần thiết cho việc cấp mực tại mỗi điểm dọc theo bản in và thiết lập các thông số cấp mực thích hợp. Luôn giữ cho các vít chỉnh mực của mỗi phân đoạn trên dao gạt mực mở ra một ít ngay cả khi bản in không cần cấp mực tại vùng in đó. Một lượng mực cung cấp tối thiểu sẽ đóng vai trò như một chất bôi trơn cho lô máng mực. Sử dụng thứ tự in chồng màu nào nhiều nhất trên máy in nhiều màu còn tuỳ thuộc vào từng công việc được đưa ra cụ thể.
2.10. Chuẩn bị giấy in thử
Giấy in thử bao gồm cả giấy in trước đó và giấy chưa in. Tỷ lệ giữa các tờ chưa in và tờ in rồi thường là 1:5. Các tờ đã in phải được cắt theo đúng kích thước với tờ chưa in. Cứ mỗi 50 tờ in rồi ta chèn vào 10 tờ chưa in. Và xấp giấy in thử sau cùng phải có khoảng 100 tờ, số lượng in thử sẽ phụ thuộc vào mức độ phức tạp khác nhau của khâu chuẩn bị in. Sau đó xấp giấy in thử sẽ đưa lên bàn nạp giấy.
Sau khi qua các bước trên, người thợ in sẽ thử áp lực in. Việc tạo áp lực in bao gồm các bước cơ bản sau:
• Chà nước lên bản in để loại bỏ chất keo và cho máy chạy ở tốc độ chậm.
• Cho hệ thống làm ẩm hoạt động và kiểm tra lượng dung dịch làm ẩm chà lên bản có đều hay không.
• Chỉnh các lô mực về chế độ tự động.
• Bắt đầu cấp giấy. Cho máy ép in và tiếp tục in đến khi một tờ in thử đầu tiên xuất hiện trên bàn ra giấy. Kiểm tra độ chính xác của quá trình cấp giấy, truyền giấy và ra giấy.
• Dừng cấp giấy cho máy in (máy in sẽ tự động nhả ép in) và ngưng việc làm ẩm bản.

2.11 In các tờ in thử
Các tờ in được kiểm tra trên bề mặt phẳng và hơi dốc. Theo tiêu chuẩn ANSI PH2.30-1989 về các điều kiện quan sát các ấn phẩm in màu, phim trong và phục chế quang cơ quy định ánh sáng của đèn chiếu trong phòng quan sát phải là 5000 độ K và bất kỳ bề mặt quan sát xung quanh trong phòng phải là màu xám trung tính (Munsell N8/). Việc trợ giúp cho các điều kiện quan sát bài mẫu do GATF đưa ra được trình bày rất chi tiết.
Các tờ in thử được khảo sát theo các tiêu chí sau đây:
– Vị trí hình ảnh và sự chồng màu trên tờ in.
– Chất lượng của tờ in.
– Cân bằng mực nước.
– Màu sắc của tờ in.

Điều quan tâm chính cho việc kiểm tra tờ in đầu tiên là tình trạng của hình ảnh được in vì hệ thống cấp mực và hệ thống làm ẩm chưa chắc đã đạt trạng thái cân bằng.

Tờ in đầu tiên được kiểm tra về vị trí của phần tử in. Nếu chỉ có một màu xuất hiện trên tờ in này thì hình ảnh đã được định vị trên giấy in. Bảo đảm rằng hình ảnh phải đặt ở vị trí chính xác và vuông góc với cạnh của tờ in. Nếu vị trí của phần tử in bị lệch sang một bên thì điều chỉnh lại tay kê hông và vị trí của chồng giấy in. Nếu hình ảnh in bị lệch về phía trước hay cách xa cạnh bắt nhíp thì điều chỉnh ống bản một cách tương ứng. Nếu in trên máy nhiều màu, tất cả các màu in được in ra cùng một lúc trên tờ in thử đầu tiên phải được chồng khít lên nhau, giữa màu này với màu kia trên tờ in.

Khảo sát các tờ in thử. Khi chỉ in một màu trên tờ in thử đầu tiên, sau đó in một hay nhiều màu in lên tờ in thử kế tiếp thì các màu in sau phải chồng khít vào màu đầu tiên. Tay kê hông có thể không cần điều chỉnh cách xa hơn để chỉnh chồng màu chính xác. Do đó, tất cả sự thay đổi vị trí được tạo ra do sự dịch chuyển các ống ép hay bản in nếu hình ảnh in ra không vuông góc với hình ảnh in khác trước đó. Có thể chuyển sự bọc ống từ ống bản sang ống cao su để chồng khít màu in nếu độ dài hình ảnh in bị thay đổi.

Chất lượng của tờ in. Chất lượng của tờ in ngay sau các tờ in thử chưa chắc là chính xác. Hai khuyết điểm chính ảnh hưởng đến chất lượng tờ in có thể nhận ra từ các tờ in thử này, một là hiện tượng tờ in non mực là do việc cung cấp dung dịch làm ẩm quá nhiều hoặc cấp mực thiếu và hai là tờ in bị đẫm mực do cấp mực quá mức. Các vấn đề khác ảnh hưởng đến chất lượng tờ in bao gồm hiện tượng nhiễm mực và bít các hạt tram, hiện tượng tờ in xuất hiện các đốm mực nhỏ, các tờ in nổi hạt (sần), các tờ in bị dính vào các tấm cao su và các tờ in bị cong quá mức trên chồng giấy in ra. Hầu hết các vấn đề này đều do làm ẩm không đúng. Do đó, người thợ in phải nhận ra được nguyên nhân chính và điều chỉnh thích hợp cho hệ thống cấp và làm ẩm, trong khi đang cố gắng đạt được sự cân bằng mực nước ở tình trạng thấp nhất có thể được. Khi phần tử in không truyền chính xác từ tấm cao su lên giấy in do áp lực quá lớn giữa ống cao su và ống ép, cần phải kiểm tra và điều chỉnh lại áp lực cần thiết.

Màu sắc của tờ in. Khi bắt đầu nhận được các bản in đạt chất lượng thì người thợ in phải điều chỉnh hệ thống cấp mực cho đến khi in no màu. Tờ in phải được quan sát dưới những điều kiện ánh sáng chuẩn (5000K). Bản in thử đã được ký bông kèm theo từng công việc in ấn sẽ giúp cho người thợ in dựa vào đó mà canh chỉnh hệ thống cấp mực. Một tờ in thử được đưa ra không phù hợp thì sẽ có khả năng không in được trên máy in offset.

Tất cả các bài in nhiều màu nên có một thang kiểm tra màu in như thang kiểm tra cho 6 màu chồng mà GATF đề ra được in trên vùng được bố trí dọc theo đuôi của tờ in. Người thợ dùng một máy đo mật độ cầm tay hoặc một thiết bị quét kiểm tra mật độ để xác định mật độ của những ô in màu cơ bản tông nguyên. Các ô in tông nguyên có chồng hai và ba màu lên đó có thể được sử dụng để kiểm tra sự truyền mực của tờ in sau chồng lên màu in trước. Nhiều nhà in đã đặt ra cho mình một tiêu chuẩn về mật độ của màu mực in cơ bản như vàng: 0,95±0,05; đỏ cánh sen: 1,30±0,05; xanh cyan: 1,30±0,05 và đen: 1,60±0,10 khi in trên một loại giấy tráng phấn. (Các mật độ màu được xác định bằng một thiết bị đo mật độ không nên được áp dụng chung cho tất cả các máy in và cho tất cả các thông số trong việc canh chỉnh mực). Việc canh chỉnh mực dựa vào các giá trị đo mật độ mực để có thể canh chỉnh mực tốt và ổn định nhanh nhất khi chỉ cần một vài tờ in ban đầu trên máy. Khi máy in có thiết bị quét mật độ tờ in được kiểm soát bằng vi tính hoặc thiết bị quét bản thì mật độ tờ in nhanh chóng đạt đến mức ổn định hơn bởi vì các thiết bị này sẽ chỉ định ra lượng mực tương ứng cần thiết dọc theo tờ in.

Do sự phân bố mực in dọc theo chiều ngang của tờ in có sự khác biệt nhau nên các vít chỉnh mực cũng được chỉnh cho phù hợp với lượng mực cần thiết. Ngoài ra, người thợ in phải mở các vít mực tại những phần tử in cần thêm mực và đóng lại tại những phần tử in cần ít mực. Một biểu đồ của việc cấp mực dọc theo tờ in sẽ có những điểm có toạ độ cao (cho biết những vùng in đó cần cấp nhiều mực) và những điểm có toạ độ thấp (cho biết những vùng in đó cần ít mực hơn hoặc không cấp mực tại đó như những khu vực không có phần tử in trên tờ in).

Các vị trí đánh dấu tay kê hông. Một vị trí đánh dấu của tay kê hông gồm một loạt các đường kẻ thẳng theo chiều dọc và chiều ngang của cạnh bắt nhíp của tờ in khoảng 150 mm nhằm giúp cho người thợ in có thể đẩy các tờ in về vị trí cần thiết nếu tay kê hông hoạt động không chính xác, hay kéo quá nhiều quá hoặc ít quá. Nếu đường theo chiều dọc nằm theo cạnh của tờ in thì tay kê hông hoạt động chính xác. Nếu đường thẳng nằm vào trong mép giấy một chút thì tay kê kéo giấy hơi nhiều. Nếu đường thẳng bị mất hoàn toàn thì tay kê không kéo giấy chính xác.

Đường thẳng theo chiều ngang của dấu kiểm tra ở tay kê hông cho phép người thợ in kiểm tra tính ổn định của bon chồng màu dạng hình tròn (từ cạnh bắt nhíp đến đuôi tờ in). Một đường thẳng nằm ngang tương tự được đặt vào vị trí đối diện bên kia của tờ in để theo dõi sự chồng màu từ cạnh bắt nhíp đến đuôi tờ in ở phía bên trên của tờ in. Bất kỳ một sự chồng màu không chính xác nào cũng có thể gây ra do các tờ in nảy lên khỏi các tay kê đầu, sẽ được thấy như một đường bị răng cưa.

Thông thường, dấu kiểm tra của một tay kê hông được gắn vào thêm cho bản in trong quá trình ghi bản. Tuy nhiên nếu thấy cần thiết, người thợ in có thể kẻ thêm một dấu kiểm tra cho tay kê hông trên bản in sau khi hoàn tất việc chuẩn bị máy.

GATF đã đưa ra một chuẩn cho việc đánh dấu kiểm tra của tay kê hông trong các dấu kiểm tra dùng để kiểm soát hình ảnh in, nó có dạng như một miếng phim âm hay một miếng phim dương.

Dấu kiểm tra là một đường thẳng dọc dài 22mm và một đường thẳng nằm ngang dài 5mm. Trong quá trình bình phim, dấu kiểm tra này được gắn lên hàng ngang cùng với dấu định vị chính (các điểm mốc của tờ in) sao cho các dấu này được đặt ở mép cạnh của tờ in và sau đó đem đi phơi bản. Trong suốt quá trình chuẩn bị máy, người thợ in phải điều chỉnh tay kê hông cho đến khi dấu kiểm tra theo chiều dọc đặt ở vị trí trên mép của tờ in một nửa của dấu kiểm tra này bị lọt ra ngoài. Khi vỗ một vài tờ in trên một mặt phẳng vuông góc và tiếp sau là tách các tờ in ra người thợ in sẽ xác định xem tay kê hông đã hoạt động chính xác chưa.
Nếu trên bản in có một dấu kiểm tra bên tay kê hông thì có thể vẽ lên trên bản in. Qui trình dươi đây cho phép đặt dấu kiểm tra đó lên bản in:
• Sau khi hình ảnh được in đúng vị trí trên tờ in (là lúc hoàn tất khâu chuẩn bị máy), cấp thêm một chút mực in vào các cạnh bên hông của tờ giấy và cách xa cạnh bắt nhíp khoảng 150 mm, đây là khoảng cách phù hợp thường được dùng để đặt dấu kiểm tra cho tay kê hông vì có sự tương đồng vị trí với các tay kê đầu.
• Đặt các tờ in đã được chà mực lên bàn nạp giấy và đặt 6 tờ giấy lên trên tờ in đó. Khoá tất cả hệ thống làm ẩm và các lô chà mực lại.
• Cho chạy 10 tờ in qua máy khi có áp lực in. Các dấu kiểm tra được thoa một lớp mực sẽ truyền từ tờ in lên cao su và sau đó lên bản in tại vị trí định vị chính xác.
• Đặt một thước thẳng bằng plastic lên trên các dấu kiểm tra được thoa mực lên trên bản in, vạch một đường dọc và một đường nằm ngang trên tay kê hông của tờ in và một đường nằm ngang khác ở cạnh phía còn lại.
Một cách khác cũng thường được sử dụng để đặt dấu kiểm tra lên bản in là:
• Sau khi hình ảnh được in ở đúng vị trí (nghĩa là kết thúc quá trình chuẩn bị máy), cắt một miếng chêm hình tròn trên mỗi cạnh bên của tờ in cách xa cạnh bắt nhíp khoảng 150 mm. Miếng chêm phải đủ lớn để có thể chứa trong đó khoảng 2,54 cm phần tử in để miếng chêm dễ dàng định vị tờ in lên bản in hơn.
• Nhấp máy in đến khi phần tử in trên bản xuất hiện. Đánh dấu tờ in ở bước 1 tại điểm định vị lên trên bản in.
• Đặt một thước thẳng bằng plastic lên các cạnh của tờ in đã được đánh dấu, kẻ một đường dọc và một đường nằm ngang lên trên cạnh bên của tờ giấy và kẻ một đường nằm ngang khác trên cạnh còn lại.

 Thứ tự in chồng màu trong in 4 màu

Chất lượng in bao giờ cũng luôn luôn là một trong những mối quan tâm hàng đầu của xí nghiệp in. Tất nhiên, chất lượng in phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau từ khâu chế bản cho đến in và thành phẩm. Một trong những vất đề đó là thứ tự in chồng màu trong in 4 màu. Hiện nay, đây vẫn là một trong những đề tài đang được tranh cãi nhiều nhất.

Để tiện việc tham khảo, chúng tôi xin đăng tải ý kiến của anh T.V.Đ là một trong những người có nhiều kinh nghiệm trong quá trình in offset, hiện anh đang công tác tại xí nghiệp in Lê Quang Lộc.

Theo ý kiến của anh T.V.Đ thứ tự in chồng màu không nhất thiết phải cứng ngắt lúc nào cũng là C.M.K.Y hoặc Y,K,C,M mà sẽ tuỳ theo từng trường hợp và tuỳ theo đặc thù mỗi xi nghiệp. Hiện nay tại xí nghiệp, nói chung đa số trường hợp in theo thứ tự Y,C,M,K. Lý do mà T.V.Đ đưa ra là đặc thù của xí nghiệp là in báo với loại giấy mỏng, định lượng nhỏ, độ hút mực lớn, vì vậy vấn đề giãn giấy là một trong những khó khăn trong quá trình in. Trên một trang báo các phần tử in màu đen thường chiếm đa số, do đó lượng mực màu đen trên trang báo cũng khá nhiều và trở thành một trong những nguyên nhân chủ yếu gây giãn giấy. Vì vậy, việc in các màu Y,C,M trước sẽ cho phép độ giãn giấy là nhỏ nhất và tránh được hiện tương bị đúp bóng chữõ, tuy nhiên, đối với các ấn phẩm khác in trên giấy Couché thông thường trong đều kiện in của xí nghiệp sẽ in theo thứ tự K,C,M,Y theo phương pháp ướt chồng ướt trên máy in 4 màu. Lý do là vì khi in trên giấy Couché thời gian làm khô mực sẽ lâu hơn, như vậy nếu in màu vàng trước khả năng bị dậm mực rất lớn do mực vàng lâu khô hơn.

Nếu in trên máy in hai màu, thứ tự chồng màu thường là C.M sau đó là K,Y. Lý do in mực Y sau cùng cũng được giải thích như in trên máy in 4 màu. Màu K in sau vì nếu để in trước việc rửa đơn vị in để thay mực khác sẽ tốn rất nhiều thời gian làm giảm năng suất in.

Trường hợp trên máy in 1 màu, thông thường thứ tự chồng màu là C.M.K.Y. Lý do để màu đen in cuối cùng cũng được gải thích như trên.

Cũng theo ý kiến của anh T.V.Đ việc thay đổi thứ tự chồng màu có thể được quyết định tùy thuộc vào từng loại ấn phẩm. Chẳng hạn, một ấn phẩm nghiêng về màu xanh blue, thông thường nên đặt thứ tự chồng màu sao cho màu C in trước màu M để tránh cho màu xanh blue dễ bị ngả tím. Cũng như nếu ấn phẩm nặng về màu đỏ cờ, thông thường nên đặt thứ tự chồng màu sao cho màu M in trước màu Y thì màu đỏ in ra mới đạt yêu cầu, nếu in theo thứ tự ngược lại có thể màu đỏ cờ không đạt được màu đỏ cờ như mong muốn.

Tất nhiên, việc nhận định tính chính xác của các ý kiến trên còn là vấn đề cần phải bàn cãi. Vì vậy, chúng tôi rất mong sự đóng góp ý kiến của các sinh viên, các đồng nghiệp có nhiều kinh nghiệm trong vấn đề in ấn để chúng ta có thể rút ra được một số kinh nghiệm về thứ tự in chồng màu nhằm cải tiến chất lượng in ngày càng tốt hơn.

MỰC IN – HƯỚNG DẪN CÁCH KHẮC PHỤC SỰ CỐ:

MỰC KHÔ QUÁ CHẬM.
Vấn đề này thường không được phát hiện trước mà chỉ đến khi in ra mới phát hiện được, việc xử lý thường tốn kém hơn nhiều so với việc đề phòng.

Nguyên nhân A :
Mực in không phù hợp với mặt hàng in.
Biện pháp khắc phục 1: Trao đổi với nhà sản xuất mực trước khi in mặt hàng đó. Biện pháp tốt nhất để xử lý vấn đề khô mực này là đề phòng . Dù sao đi nữa khi vấn đề do khô mực xảy ra ta phải tham khảo nhà sản xuất mực ngay.
Biện pháp khắc phục 2: Tránh thay đổi mực in khi không cần thiết. Khi cần phải thay đổi loại mực, hỏi ý kiến nhà sản xuất mực.
Biện pháp khắc phục 3: Ngăn ngừa vấn đề này bằng cách thử độ khô của mực trên giấy trước khi in.
Biện pháp khắc phục 4: In phủ lên các tờ in bị lỗi một loại vecni giúp cho quá trình khô nhanh hơn.

Nguyên nhân B:
Quá nhiều acid trong dung dịch làm ẩm
Biện pháp khắc phục 1: Giữ dung dịch làm ẩm có độ pH từ 4.5 đến 5.5
Biện pháp khắc phục 2: In phủ lên bề mặt in ướt lớp làm khô trong suốt.

Nguyên nhân C:
Không đủ phụ gia làm khô trong mực.
Biện pháp khắc phục 1: Ngăn ngừa vấn đề này bằng cách thử độ khô của mực trên giấy trước khi in.
Biện pháp khắc phục 2: in phủ lớp vecni hoặc in phủ lớp làm khô trong suốt lên màu in ướt, như trong nguyên nhân B, biện pháp khắc phục 2.

Nguyên nhân D :
Thiếu khí oxi để làm khô mực. Trường hợp này có thể xảy ra khi in các mảng màu tông nguyên.
Biện pháp khắc phục: Vỗ bung giấy cho không khí lùa vào tờ in. Khi vỗ giấy mới in phải lưu ý coi chừng giấy bị trầy xước.

Nguyên nhân E:
Nhiệt độ của xưởng in và nhiệt độ của giấy quá thấp.
Biện pháp khắc phục 1 : Duy trì nhiệt độ xưởng từ 21o – 25oC. Nếu cách này không thể thực hiện được, ta nên tiến hành theo các bước sau.
– Lắp đặt đèn hồng ngoại trên bàn ra giấy để làm ấm giấy khi in ra.
– Lắp đặt đèn hồng ngoại trong đơn vị in.
– Lưu ý khi sử dụng bất kỳ phương pháp làm khô nào ở trên, ta phải tắt bộ cấp nhiệt ngay lập tức khi máy in ngừng lại.
Biện pháp khắc phục 2: Để nhiệt độ của giấy bằng nhiệt độ xưởng in, trước khi in cần phải khí hậu hoá giấy. Bọc giấy lại để giấy không bị quăn mép .

ẢNH HƯỞNG CỦA BỤI GIẤY VÀ CÁC VẬT LẠ.
Ké là do bụi bẩn và các vật lạ bám trên cao su và khuôn in. Bụi này đến từ nhiều nơi: trong mực, trên giấy in, trong máy in và trong xưởng in. Việc xử lý bất cẩn mực in trong quá trình sản xuất hay trong phân xưởng in sẽ làm cho mực in bị dính bụi và khi mực khô trong lon mực
cũng gây ra ké. Một máy in dơ hay không được lau chùi thường xuyên thì cũng gây ra ké.

Nguyên nhân A :
Do hạt mực khô hay là do bụi bẩn trong máy in.
Biện pháp khắc phục 1 : Giữ cho máy in sạch sẽ.
Biện pháp khắc phục 2 : Giữ cho hệ thống lô mực, lô nước trong điều kiện tốt.

Nguyên nhân B :
Bụi bẩn trong xưởng in.
Biện pháp khắc phục 1: Giữ cho xưởng in được sạch sẽ.
Biện pháp khắc phục 2: Treo tấm nhựa phía trên máy in đề phòng bụi bẩn rơi vào máy.
Biện pháp khắc phục 3: Sử dụng các lô lấy ké trên máy in.
Biện pháp khắc phục 4: Dùng cây lấy ké để lấy bụi ra khỏi bản in.
Biện pháp khắc phục 5: Chạy một lớp mực in mỏng hơn. Cách này thường dùng để rửa sạch ké trên bản in.

Nguyên nhân C :
Mực bị khô ngay trong lon.
Biện pháp khắc phục: Nếu gặp trường hợp này thì gởi trả mực lại cho nhà sản xuất. Bảo đảm rằng những người làm việc trong xưởng in biết cách xử lý các loại mực in này. Lượng mực dư sau khi in nên được đặt trong lon, phía trên có một lớp giấy mỏng bôi nhớt và đậy chặt nắp lon lại.

PHẦN TỬ KHÔNG IN BỊ BẮT MỰC (BẮT DƠ).
Hiện tượng bắt dơ thường xuất hiện trên khuôn in và không thể chùi đi bằng giẻ lau nhúng nước được. Nếu khuôn in bị bắt dơ nhẹ, ta có thể chùi bản bằng axit. Mực có thể gây ra bắt dơ, nhưng cũng có nhiều nguyên nhân bắt dơ không liên quan tới mực

Nguyên nhân A :
Mực quá nhiều hay là mực in quá loãng, do đó lớp mực này sẽ tràn qua các phần tử không in giữa các hạt tram và sẽ bám dần vào phần tử không in.
Biện pháp khắc phục: Dùng loại mực đặc hơn và cung cấp mực vừa đủ.

Nguyên nhân B :
Mực có công thức không phù hợp. Đôi khi nhà sản xuất mực in sử dụng các vật liệu thô bị nhiễm bẩn và do đó sẽ gây ra hiện tượng bắt dơ trên khuôn in.
Biện pháp khắc phục: Gởi trả lại cho nhà sản xuất mực in.

Nguyên nhân C :
Có quá nhiều chất làm khô và bột trong mực.
Biện pháp khắc phục 1: Tránh thay đổi loại mực in khi không cần thiết. Hỏi ý kiến nhà sản xuất mực in.
Biện pháp khắc phục 2: Sử dụng ít chất làm khô hơn. Nếu theo yêu cầu thì cứ khoảng 60 gram chất làm khô cho một ký mực, sử dụng chất làm khô dạng đặc, tránh thêm vào các chất phụ gia khác.

Nguyên nhân D :
Có một ít chất chống mài mòn trong mực in. Và những chất này từ từ dính lên trên rìa của hình ảnh và làm cho hình ảnh trở nên dày hơn.
Biện pháp khắc phục: Cho một lớp mực in khác chồng lên những nơi bị bắt dơ do chất chống mài mòn hay là ta thay đổi loại mực khác tốt hơn.

MỰC BỊ LỘT TRÊN BỀ MẶT VẬT LIỆU.
Nguyên nhân A :
Mực in không được điều chỉnh để có thể hấp thụ lên trên bề mặt tờ in. Mực không kịp khô khi các tờ in khác đè lên trong chồng giấy. Điều này xảy ra nếu chất dẫn mực thấm vào giấy quá chậm hay là giấy có độ thẩm thấu thấp.
Biện pháp khắc phục 1: Nếu sự cố trên xảy ra trên loại giấy in tráng phấn với mực in thông thường, ta đổi loại mực in khô nhanh.
Biện pháp khắc phục 2: Cung cấp hay gia tăng lượng bột phun cho mực mau khô. Chú ý sử dụng lượng bột tối thiểu, đặc biệt là khi phải in thêm nhiều màu.
Biện pháp khắc phục 3: Thêm vào 30-60 gram vecni trên một ký lô mực. Việc thêm vào một lượng nhỏ dung môi của mực khô nhanh hay mực in gia nhiệt sẽ cho kết quả tương tự.
Biện pháp khắc phục 4: Tránh chồng giấy quá cao trên bàn ra giấy. Trong trường hợp in các loại lá nhôm hay plastic thì ta cho các sản phẩm in sắp chồng lên nhau thành từng xấp mỏng.
Biện pháp khắc phục 5: Dùng mực có độ nhớt cao.
Biện pháp khắc phục 6: Thêm một lượng nhỏ phụ gia chống lột mực vào trong mực in. Chỉ sử dụng lượng nhỏ vì nếu dư sẽ làm giảm đặc tính chống ma sát và mài mòn của mực in, làm tăng độ dính của mực lên tấm cao su và làm giảm sự truyền mực.

Nguyên nhân B :
Các tờ in khi in ra không được sắp xếp ngăn nắp.
Biện pháp khắc phục 1: Kiểm tra hai má vỗ giấy ở bàn ra giấy có đồng đều nhau không và canh chỉnh lại nêu cần thiết.
Biện pháp khắc phục 2: Tránh không cho bàn giấy xuống quá nhanh.
Biện pháp khắc phục 3: Tránh không cho bàn giấy nằm trên mặt phẳng gồ ghề. Vận chuyển bàn giấy nhẹ nhàng, tránh làm xê dịch chồng giấy.

Nguyên nhân C :
Cấp quá nhiều mực trong qúa trình truyền mực
Biện pháp khắc phục: Cấp mực in ít hơn và đặc hơn. Giảm lượng nước xuống mức tối thiểu.

Nguyên nhân D :
Giấy bị nổl lên hay gợn sóng khi in ra. Khi in các mảng màu lớn, phần giấy nơi đó sẽ phồng lên và tờ in kế tiếp sẽ bị dính vào, làm cho má vỗ giấy không vỗ tờ giấy đó vì không có lớp đệm không khí giữa hai tờ giấy.
Biện pháp khắc phục 1: Sử dụng bột phun chống mực bị lột.
Biện pháp khắc phục 2: Gia tăng độ thẩm thấu của mực.
Biện pháp khắc phục 3: Nếu có thể được, sử dụng giấy có khuynh hướng ít phồng lên. Nếu in máy một màu cho các bài nhiều màu, cố gắng sử dụng giấy có sớ sợi ngắn.

Nguyên nhân E :
Giấy bị quăn hay không bằng phẳng. Sự cố cũng giống như là giấy bị phồng lên khi in (Xem nguyên nhân D, trong vấn đề này).
Biện pháp khắc phục: Sử dụng bột chống lột. Gia tăng độ thẩm thấu của mực và phạm vi thấm hút.

Nguyên nhân F :
In với lớp mực bóng. Mực bóng có độ thẩm thấu rất ít trên giấy. Chất sáp trong mực bóng có khuynh hướng ngăn ngừa mực bị lột, nhưng hiếm khi tác dụng trên lớp mực bóng dầy.
Biện pháp khắc phục 1: Sử dụng bột chống lột mực nhưng nên sử dụng ít. Quá nhiều bột sẽ làm giảm độ bền chống ma sát và mài mòn. Không để cho chồng giấy quá cao trên bàn giấy, di chuyển giấy và để khô từng xấp nhỏ.
Biện pháp khắc phục 2: Xem lại hoạt động của hệ thống phun bột. Canh chỉnh và lau chùi nếu cần thiết..

MỰC IN LÀM GIẤY BỊ LỘT, BỊ TÁCH HAY LÀM RÁCH GIẤY.
Vấn đề này liên quan đến quan hệ giữa mực và giấy. Mực có độ tách dính quá cao đối với giấy trong điều kiện in. Hiện tượng bóc, lột, rách giấy có thể gây ra do giấy có độ kết dính bề mặt yếu.

Nguyên nhân A :
Mực quá dầy đối với giấy.
Biện pháp khắc phục 1: Làm giảm độ đặc của mực
Biện pháp khắc phục 2: Nếu cách trên làm giảm chất lượng in nhiều, ta nên đổi loại giấy có độ chống lột tốt hơn.
Biện pháp khắc phục 3: Tăng độ dầy lớp mực lên một chút. Đôi khi việc tăng độ dày lớp mực lên một chút sẽ có hiệu quả hơn trong việc chống lột giấy.

Nguyên nhân B :
Mực khô làm tăng độ đặc của nó trong khi in. Điều này có thể gây ra do quá nhiều chất làm khô gốc côban trong mực.
Biện pháp khắc phục 1: Thêm vào vecni để làm giảm độ đặc của mực.
Biện pháp khắc phục 2: Thêm vào một ít bột chống oxi hoá hay làm khô chậm vào trong mực. Hỏi ý kiến nhà sản xuất mực.

Nguyên nhân C :
Mực khô nhanh hay mực dùng trong máy in cuộn có bộ phận sấy bị bay mất dung môi và gia tăng độ độ đặc của mực khi máy in ngưng hoạt động. Điều này có thể gây ra bởi các lô mực bọc cao su mới đúc lại sẽ hút các dung môi hoặc dung môi bị khô đi hay là cả hai trường hợp cùng xảy ra.
Biện pháp khắc phục 1: Hỏi nhà sản xuất mực.
Biện pháp khắc phục 2: Khi máy dừng chạy, phun một lớp chống bay dung môi lên các lô.
Biện pháp khắc phục 3: Làm loãng mực trong máng, mực in thường bị khô trong máng do quá trình chuẩn bị quá lâu, dung môi bị bay hơi. Khi máy in đã bắt đầu chạy và mực đã cấp xuống thì không có vấn đề xảy ra.

Nguyên nhân D :
Loại mực khô nhanh tiếp tục lột giấy sau khi chạy một thời gian.
Biện pháp khắc phục 1: Dùng loại mực khác.
Biện pháp khắc phục 2: Pha thêm vào 30 gram vecni cho mỗi ký mực.

TẠO BÓNG MỜ DO BỘ PHẬN CƠ KHÍ GÂY RA.
Mực không cấp đủ cho các vùng in nằm trước hay sau các mảng màu quá lớn.
Biện pháp khắc phục 1: Nếu có thể, điều chỉnh lượng mực phân phối đều trên mảng màu.
Biện pháp khắc phục 2: Chạy một lượng tối thiểu dung dịch làm ẩm. Dùng cồn và các chất thay thế cho cồn.
Biện pháp khắc phục 3: Chạy lớp mực dày hơn, tránh mở mực dư, có thể làm cho mực loãng ra và chạy dầy lớp mực lên.
Biện pháp khắc phục 4: Nếu có thể, dùng loại mực đục hay trong suốt cho các mảng màu lớn.
Biện pháp khắc phục 5: Tăng phạm vi sàng của lô sàng.
Biện pháp khắc phục 6: Cho lô chà bản cuối cùng sàng
Biện pháp khắc phục 7: Làm giảm độ cứng của lô chà bản hay là thay lô mới.
Biện pháp khắc phục 8: Bố trí lại hình ảnh trên khuôn in (ở khâu bình bản) để làm cho hình ảnh không bị bong dọc theo trục khuôn in.

MỰC KHÔ TẠM THỜI TRÊN GIẤY TRÁNG PHẤN.
Trường hợp này là mực có vẻ đã khô nhưng dễ dàng tróc ra.

Nguyên nhân A :
Chất liên kết thẩm thấu quá nhiều. Điều này có thể gây ra do mực có công thức không phù hợp hoặc do giấy có độ thấm hút cao.
Biện pháp khắc phục 1: Hỏi ý kiến nhà sản xuất mực. Dùng loại mực phù hợp với giấy.
Biện pháp khắc phục 2: Thêm vào vecni dạng sệt, vecni bóng, vecni đục để làm giảm khả năng thẩm thấu của chất liên kết.

Nguyên nhân B :
Quá trình khô diễn ra chậm. Nếu quá trình khô diễn ra quá chậm, thì có quá nhiều chất liên kết bị hấp thụ trước khi quá trình đóng rắn kết tinh làm khô xảy ra và các hạt pigment sẽ không liên kết được với bề mặt giấy.

Biện pháp khắc phục 1: Xem xét lại các nguyên nhân mực khô chậm là do mực khô bình thường hay là mực khô nhanh. Nguyên nhân nào cũng gây ra hiện tượng khô mực tạm thời. Xem lại các nguyên nhân đã bàn ở các vấn đề trước,

Biện pháp khắc phục 2: Hiện tượng mực khô tạm thời không được thấy rõ ràng cho đến sau khi in xong khoảng 1 giờ. Tuy nhiên ta có thể khắc phục vấn đề mực in khô tạm thời bằng cách in phủ lớp mực trong suốt hay lớp vecni để hổ trợ cho quá trình kết dính với giấy.
Lớp mực khô nhưng bị bóc ra trong quá trình thành phẩm.

Nguyên nhân C:
Lớp mực bám dính yếu vì có các vật liệu chống khô trong mực.

Biện pháp khắc phục 1: Tránh hiện tượng trên bằng cách dùng loại mực phù hợp cho giấy.

Biện pháp khắc phục 2: Tránh thêm các chất phụ gia vào mực như dầu bôi trơn động cơ, dầu nhớt thông thường hay dầu khoáng. Chỉ sử dụng các chất phụ gia thêm vào khi được sự đồng ý của nhà sản xuất mực. Giữ cho lượng các chất phụ gia thêm vào ở lượng tối thiểu.

Những vật liệu không khô sẽ làm dẻo lớp mực khô và làm giảm độ chống mài mòn của mực. Các chất làm khô có chứa thành phần không khô. Tránh sử dụng các chất làm khô quá nhiều.

LỚP PHỦ BỀ MẶT GIẤY KHÔNG KẾT DÍNH TỐT VÀ LỚP PHỦ KHÔNG ĐỒNG ĐỀU.
Nguyên nhân A :
Trong mực in có các chất phụ gia hay là sáp nhằm nâng cao độ bền ma sát.
Biện pháp khắc phục: Sử dụng mực in không có phụ gia chống ma sát

Nguyên nhân B :
Mực chậm khô, lớp phủ bề mặt dính vào trong mực.
Biện pháp khắc phục 1: Sử dụng mực khô nhanh hơn.
Biện pháp khắc phục 2: Cho thêm chất phụ gia làm tăng tốc độ khô vào dung dịch làm ẩm.

Nguyên nhân C :
Các chất phụ gia thay thế cồn có chứa các thành phần hoá học không bay hơi như là izopropanol. Khi những chất hoá học này trở nên cô đặc trong hệ thống lọc nước và bị nhủ hoá trong mực, do đó chúng nằm trên bề mặt của tờ in làm cho mực dễ bị lột ra.
Biện pháp khắc phục: Làm sạch hệ thống lọc nước và thay đổi dung dịch làm ẩm ít nhất một lần mỗi tuần.

LỚP MỰC KHÔNG ĐỒNG NHẤT VÀ DÍNH VẬT LIỆU KHI IN PLASTIC.
Nguyên nhân A :
Sức căng bề mặt quá thấp
Biện pháp khắc phục: Sử dụng plastic đã được xử lý bằng tia lửa điện với sức căng bề mặt khỏang 40-50 dynes.

Nguyên nhân B :
Mực có công thức không phù hợp cho in plastic.
Biện pháp khắc phục: Sử dụng mực có độ đặc cao và dung môi ít.

Nguyên nhân C :
Mực bị nhủ hoá nhiều.
Biện pháp khắc phục : Khi in lên trên bề mặt không thẩm thấu, mực in phải có công thức chống lại sự nhủ hoá và đồng thời giảm lượng nước sử dụng đến mức tối thiểu.

MỰC BỊ LEM TRONG QUÁ TRÌNH TRÁNG PHỦ BỀ MẶT, BẾ NHÃN, BỒI CARTON.
Nguyên nhân :
Mực có độ kháng yếu đối với ma sát trên bề mặt vật liệu in.
Biện pháp khắc phục 1: Tìm mực có độ kháng với ma sát trên bề mặt vật liệu in. Vì mực không chịu ma sát trên vật liệu này chưa hẳn không chịu được ma sát trên vật liệu khác, kiểm tra các tờ in thử trước khi in thật để chắc chắn rằng đã sử dụng đúng loại mực.
Biện pháp khắc phục 2: Đổi loại giấy. Sử dụng loại giấy có độ mài mòn cao.

CÁC BÌA SÁCH BỊ DƠ TRONG QUÁ TRÌNH VẬN CHUYỂN.
Nguyên nhân A :
Do các bìa được đóng không chặt, do đó chúng sẽ ma sát lẫn nhau trong quá trình vận chuyển.
Biện pháp khắc phục: Những bao bì sách đã bị trượt lên nhau thì không thể sửa được. Thông thường, cách kinh tế nhất là bỏ đi còn hơn là đem in lại và thay thế bằng tờ in khác. Cách duy nhất để ngăn ngừa ma sát và mài mòn là bọc và đóng sách cẩn thận.

Nguyên nhân B :
Vecni không phù hợp cho quá trình in.
Biện pháp khắc phục: Bảo đảm rằng vecni có công thức thích hợp. Bìa sách bị dặm dơ do có vecni vì vậy ta không được sử dụng vecni trong trường hợp này.

Nguyên nhân C :
Phun bột quá dư. Phun bột giúp ngăn ngừa quá trình lột có thể làm tăng độ mài mòn.
Biện pháp khắc phục: Giữ cho lượng bột phun ở mức tối thiểu và bọc sách hay catalog cẩn thận trong quá trình vận chuyển.

KHÔNG TRUYỀN ĐƯỢC MỰC KHI IN ƯỚT CHỒNG KHÔ.
Mực không thể bám lên màu in trước đó do lớp mực in trước đó đã bị kết tinh. Thực ra, các chất dầu còn ướt hay sáp dính trên bề mặt giấy làm cho nó không thể nhận mực được.
Nguyên nhân :

Có quá nhiều dầu hay sáp trong lớp mực đã khô.
Biện pháp khắc phục 1: Trao đổi với nhà sản xuất mực về các yêu cầu của mực, tốt hơn là trước khi in.

Biện pháp khắc phục 2: Tránh dùng dầu hay bột sáp trong mực ở lần in đầu tiên khi phải in các màu khác tiếp theo.

Biện pháp khắc phục 3: In lượt tiếp theo ngay khi lớp mực trước đó vừa đủ khô để có thể cầm tờ giấy in mà không bị lem. Nếu mực khô lâu hơn thì các chất không khô sẽ xuất hiện trên bề mặt tờ in và gây cản trở cho quá trình truyền mực.

Biện pháp khắc phục 4: Nếu người thợ in muốn them các chất làm khô vào trong mực thì nên cho vào ngay ở lượt in đầu tiên. Lượng chất làm khô gốc côban phải được sử dụng ở mức tối thiểu.

Biện pháp khắc phục 5: Thêm vào các chất phụ gia giúp quá trình truyền mực xảy ra tốt hơn.

MỰC BỊ KẾT TINH.
Một lớp mực được truyền lên lớp mực in trước đó và đã khô, nhưng khi khô mực có độ kết dính không tốt và do đó dễ dàng bị tróc ra khi cạo bằng tay.
Nguyên nhân : Lượt in đầu tiên bị kết tinh, nhưng nó vẫn cho truyền mực xảy ra và không cho lớp mực sau kết dính lên lớp mực trước.

Biện pháp khắc phục 1: Thay đổi thứ tự in chồng màu cho phù hợp.

Biện pháp khắc phục 2 : Ngăn ngừa sự kết tinh của lớp mực đầu tiên.

Biện pháp khắc phục 3 : Cho tờ giấy in qua lò sấy khô. Nhiệt độ sẽ làm tăng độ kết dính của mực.

KHÔNG TRUYỀN MỰC ĐƯỢC KHI IN ƯỚT CHỒNG ƯỚT.
Mực không truyền được khi in các màu ướt lên nhau.

Nguyên nhân A :
Mực in thứ hai có độ tách dính (take value) cao hơn mực in đầu tiên. Chuyện này thường xảy ra khi in các nhũ kim loại hoặc các loại vật liệu không thấm hút như giấy decal. Với loại vật liệu thấm hút nhiều hơn, ta giảm độ tách dính dần dần là vừa.

Biện pháp khắc phục 1: Sử dụng chuỗi mực in có độ tách dính giảm dần theo thứ tự in.

Biện pháp khắc phục 2: Làm giảm độ tách dính của mực sẽ làm giảm quá trình truyền mực hợp lý. Sử dụng mực cho in nhiều màu thì các màu in sau có độ tách dính giảm dần

Biện pháp khắc phục 3: Tăng độ dầy lớp mực. Lớp mực dầy hơn sẽ giúp dễ truyền mực hơn.

Nguyên nhân B :
Khi in nhiều màu sẽ sinh ra một lượng mực dư khiến nó không thể dính lên màu in trước đó.

Biện pháp khắc phục 1: Sử dụng mực có độ tách dính giảm dần theo thứ tự.

Biện pháp khắc phục 2: Không dùng mực của nhiều hãng khác nhau.

Biện pháp khắc phục 3: Sử dụng loại mực có sự truyền mực tương ứng nhưng vẫn cho ra được màu mong muốn.

KÉO DỊCH.
Nguyên nhân :
Áp lực của ống ép lên trên tấm cao su quá lớn trong trường hợp in giấy tráng phấn, áp lực giữa cao su và kẽm quá cao khi in trên bản mịn và không tạo hạt (Bản PS), các tờ giấy không phẳng bị gợn sóng khi đi qua khe ép in, chạy quá nhiều mực trên giấy tráng phấn hay là mực in quá lõang.
Biện pháp khắc phục : Chạy mực in và ép in theo đúng tiêu chuẩn áp lực của ống ép, coi kỹ việc bọc ống bản và ống cao su, chú ý chạy đúng độ dày lớp mực và chạy đúng loại mực .

BỊ SỌC HAY LÀ TẠO SỌC.
Sọc gây ra do sự thẩm thấu không đều đặn của mực vào giấy. Tất cả các loại giấy làm từ máy xeo có sự không đồng nhất. Giấy càng dầy thì sự không đồng nhất càng lớn, vì thế các sự cố xảy ra trên giấy có định lượng cao nhiều hơn là các loại giấy mỏng. Hiện tượng sọc sẽ được khắc phục bằng cách điều chỉnh lượng mực sao cho mực có thể thẩm thấu hết vào trong giấy hay là không thẩm thấu mà chỉ bám lên bề mặt.

Nguyên nhân A :
Mực không được điều chỉnh thích hợp cho vật liệu.
Biện pháp khắc phục 1: Sử dụng mực không gây ra các sọc trên tờ in.

Biện pháp khắc phục 2: Gia tăng độ tách dính và độ đặc của mực bằng cách thêm vecni bền với nước.

Biện pháp khắc phục 3: Giảm độ tách dính của mực bằng cách thêm vào một chút dầu khô hay vecni dành cho in cuộn có sấy.

Biện pháp khắc phục 4: Kiểm tra độ khô của mực in trên giấy trước khi in.

Nguyên nhân B :
Giấy tráng phấn có độ thấm hút mực không đồng nhất.
Biện pháp khắc phục: Sử dụng mực in dày hơn hay thêm vào các loại vecni bóng.

Nguyên nhân C :
Loại vật liệu in không bắt mực.
Biện pháp khắc phục: Sử dụng mực có độ nhớt và độ đặc cao tối đa.

Nguyên nhân D :
Giấy không tráng phấn làm từ các cây cỏ hoang (thường thì sớ sợi không đồng nhất).
Biện pháp khắc phục 1: Thay đổi vật liệu.
Biện pháp khắc phục 2: Sử dụng mực có cường độ màu tối đa và sự thấm hút tối thiểu.

Nguyên nhân E :
Chạy nhiều mực trên giấy cứng và không nhận mực
Biện pháp khắc phục: Sử dụng mực có nồng độ pig-ment cao và chạy với lớp mực mỏng hơn, mực đặc hơn cũng có thể giúp giảm sự cố này.

Nguyên nhân F :
Lực ép của ống ép quá lớn
Biện pháp khắc phục: Giảm lực ép.

Nguyên nhân G :
Quá nhiều dung dịch làm ẩm. Độ ẩm làm giảm sự tách dính của mực và cũng gây ra hiện tượng mốc trắng trên các màu in tông nguyên.
Biện pháp khắc phục: Giữ cho lượng dung dịch làm ẩm ở mức tối thiểu.

CÁC VẾT DƠ MỜ TRÊN TỜ IN.
Có những vết mực lốm đốm có thể thấy trên tờ in nhưng không thể thấy được trên bản in, những vết dơ này không bám chặt lên trên tờ in và nó có thể được lau sạch bằng giẻ hay là bằng tay thấm nước và tẩy đi. Tuy nhiên nó nhanh chóng xuất hiện lại trong quá trình in.

Nguyên nhân A :
Có xà phòng hay chất tẩy rửa trong dung dịch làm ẩm.
Biện pháp khắc phục: Không bao giờ thêm xà phòng và các chất tẩy rửa vào dung dịch làm ẩm. Gạt nước ra khỏi tấm nỷ lô sau khi rửa. Sử dụng đúng các chất phụ gia cho vào dung dịch làm ẩm.

Nguyên nhân B :
Dung dịch làm ẩm hoà tan chất keo dán giữa lớp giấy đế và lớp phủ và các thành phần hoá học khác trong giấy làm cho nước dễ thâm nhập vào mực in gây ra mực bị nhũ hoá.

Biện pháp khắc phục 1: Đổi loại giấy khác.

Biện pháp khắc phục 2: Làm cho mực đặc hơn bằng cách pha vào những vecni làm đặc kháng nước.

Nguyên nhân C :
Áp lực giữa các lô chà mực và bản in quá cao.
Biện pháp khắc phục: Điều chỉnh áp lực cho phù hợp.

MỰC ĐÓNG THÀNH LỚP TRÊN BẢN VÀ TẤM CAO SU.
Mực đóng cặn trên các lô chà ẩm bản, trên bản in hay trên tấm cao su và làm cho sự truyền mực không chính xác.

Nguyên nhân A:
Mực quá lỏng hay là thiếu độ lỏng cần thiết để làm cho mực có thể truyền di.
Biện pháp khắc phục 1: Hỏi ý kiến nhà sản xuất mực, mua loại mực đặc hơn.
Biện pháp khắc phục 2: Thêm vào vecni giúp cho mực đặc hơn, hỏi ý kiến nhà sản xuất mực loại vecni cần dùng.
Biện pháp khắc phục 3: Giảm dung dịch làm ẩm ở mức tối thiểu. Nếu cách này không phù hợp, dùng mực có vecni bền với nước hơn.
Biện pháp khắc phục 4: Gia tăng dung dịch làm ẩm. Gia tăng nước để rửa bụi, chất bẩn hay các sớ sợi từ giấy.
Biện pháp khắc phục 5: Đổi loại giấy. Bụi và sơ giấy có thể trộn vào mực và làm cho mực đặc hơn.
Biện pháp khắc phục 6: Tránh thêm chất làm đặc, chất làm kết tủa và các chất rắn khác vào trong mực.

Nguyên nhân B :
Mực đóng cặn có chứa các chất có khuynh hướng đóng tụ lại, các chất này làm cho mực không được truyền đi và làm cho mực đóng thành lớp trên các lô, khuôn in và trên bề mặt cao su.
Biện pháp khắc phục: Trả mực lại cho nhà sản xuất mực.

Nguyên nhân C :
Mực chứa các hạt pigment khô và nặng làm cho nó bị đóng lớp.
Biện pháp khắc phục: Hỏi ý kiến nhà sản xuất mực, đổi loại mực có công thức khác.

Nguyên nhân D :
Các loại giấy tráng phấn trở nên dính khi bị ẩm. Trong những máy in nhiều màu tờ giấy được làm ẩm ở đơn vị in đầu tiên sẽ bị mềm ra và bám lên tấm cao su ở đơn vị in thứ hai. Các chất dính lại trên tấm cao su này sẽ từ từ tích tụ trên tấm cao su và tạo nên các vùng có phần tử in, do đó tạo nên sự kéo dịch.
Biện pháp khắc phục 1: Đổi giấy có độ chịu ẩm tốt hơn.
Biện pháp khắc phục 2: Phủ một lớp mực trắng trong lên trên bề mặt tờ in.
Biện pháp khắc phục 3: Khí hậu hoá giấy in trong vài tuần.

MỰC VĂNG RA HAY RỚT RA.
Các lớp mực dày sẽ tạo thành các sợi dài khi phân tách ra trên máy in. Những sợi dài này sẽ được tách ra thành những hạt nhỏ mịn và tạo thành bụi bay xung quanh máy in.

Nguyên nhân A :
Cung cấp quá nhiều mực. Những sợi mực dài hơn sẽ được tạo ra khi trên lô mực có một lớp mực dày.
Biện pháp khắc phục: Đổi loại mực có độ kết dính cao hơn và chạy mỏng hơn.

Nguyên nhân B :
Mực có độ tách dính thấp và quá lỏng.

Nguyên nhân C :
Phạm vi sàng của các lô quá hẹp .
Biện pháp khắc phục: Tăng phạm vi của lô sàng lên.

Nguyên nhân D :
Cấp quá nhiều mực từ lô máng mực.
Biện pháp khắc phục: Siết chặt dao gạt mực trên máng mực,và điều chỉnh bộ bánh cóc làm tăng vòng quay của lô.

MÀU SẮC BỊ NHẠT ĐI HAY TRẮNG RA TRONG QUÁ TRÌNH LÀM KHÔ.
Vấn đề này thường xảy ra chủ yếu với các hạt pigment vô cơ khi in từng mảng hay là tông nguyên.
Nguyên nhân :
Thiếu khí oxi để hoàn tất quá trình làm khô, khi chất dẫn mực sử dụng hết khí oxi sẵn có thì nó lấy khí oxi từ các hạt pigment vô cơ và do đó làm bay màu hạt pigment.
Biện pháp khắc phục : Bung giấy hai đến ba lần khoảng 4 giờ sau khi in.

Nhà tài trợ:

Túi giấy có sẵn In bao lì xì In Lịch để bàn In túi giấy In thẻ cào trúng thưởng Túi giấy có sẵn In bao lì xì In Lịch để bàn In túi giấy In thẻ cào trúng thưởng Túi giấy có sẵn In bao lì xì In Lịch để bàn In túi giấy In thẻ cào trúng thưởng